超声波加工机理的力学分析 Mechanism Analysis of Ultrasonic Machining Based on Mechanics.pdfVIP

24No·5 第24卷第5期 电 力 学 报VbL OFELECTRICPOWER Oct．2009 2009年10月 JOURNAL 文章编号：1005—6548(2009)05—0402—03 超声波加工机理的力学分析 刘 壶，吉晓梅 (山西大学工程学院，太原030013) 摘要：超声波加工过程中，材料的去除率直接影响加工的效率。在加工中工件材料的表面先发 生塑性变形，产生一个大于磨料颗粒尺寸的凹坑，然后发生实际断裂，材料去除率模型的建立对计算 机仿真计算有着重要的指导作用。因此根据接触力学和断裂力学的理论，对材料受到锤击和冲击的 应力进行定量的分析，假设了两种力学受力模型：一种为点接触的集中力，推导出在弹性半空间内任 意点的位移变形和应力表达式}另一种为在接触区域(椭圆形)内的分布法向压力在任意点所产生的 应力和位移表达式。 关键词：机械加工；超声波，断裂力学；4-I-触力学 中图分类号：THl61 文献标识码：A 超声波加工被广泛用于工程陶瓷、玻璃等硬脆材 和磨粒的冲击力同时施加在工件上。在工具的每个 料的加工。近30年来，国内外学者对传统超声波加 振动周期内，磨粒并没有与工件持续接触，磨粒将在 工进行了大量的研究，但其加工机理仍不完全清楚。 0．0167ms(本文以20kHz的超声波发生器为例)的 mIn SHAW，MILLER，COOK，ROZENBERG等人在实验接触时间内从与工件接触，到达最大深度0．015 研究的基础上，认为磨粒对工件表面直接冲击造成的 后与工件脱离。由于超声振动的加速度非常大，有时 054 机械磨损和磨粒的自由移动造成的微量切削是材料 可达到12 m／sz。所以磨粒的加速度(或冲击力) 去除的主要原因。随后他们提出了裂坑断裂理论，认 也是非常大的。无数磨粒连续不断的冲击，造成被加 为每个裂坑所造成的材料碎裂，使得每个磨粒去除了 工工件的表面材料破碎和去除。 工件上一个半球形体积的材料[1]。K．P．RA— JURKAR等人用实验方法对陶瓷材料在超声波加工 中材料断裂进行了分析。实验发现低冲击引起的仅 仅是结构的碎裂和微粒的断层，而高冲击才是裂纹形 ■ 成和扩展的主要原因[2]。MARKOV等人认为，脆性 材料的破裂是大量微观裂纹及裂纹扩展到一定深度 的结果，指出超声波加工中存在一个被加工材料的脆 性断裂特别强烈的过程，它是被加工表面的微小裂纹 交织成网和表面撕裂的结果[3]。 上tq： 根据接触力学和断裂力学的理论，本文假设了两 图1 种力学受力模型。一种为点接触的集中力，推导出在 弹性半空间内任意点的位移变形和应力表达式。另 研究表明磨粒主要依靠超声工具头的冲击所产 一种为在接触区域(椭圆形)内的分布法向压力在任 生的力来去除材料。因此对磨粒冲击工件表面时，在 意点所产生的应力和位移表达式。 工件内部引起的应力分布规律进行分析有着重要 意义。 1工件材料加工中受力分析 2工件表面受集中力