片剂制备过程中问题分析.docVIP

片剂制备过程中的问题分析松片1 原辅料原辅料的脆性大、可塑性差、弹性大。如中药粉末片润滑剂用量过大，或润滑剂质重、不够细。润滑剂用量不足，颗粒流动性不好，填充量偏低原料中含有较多的脂肪油、挥发油粉末直接压片原料中的结晶水失去过多2 工艺制粒时，搅拌时间不足，软材不够湿润粘合剂选择不当粘合剂浓度偏低或用量不足淀粉浆粘合力不够，如未冲熟或过熟筛网过稀或安装过紧颗粒水分过高或过低各种原因导致的颗粒疏松 3 设备上冲下降不到位或下冲上升不到位，原因有二：冲头与模孔间隙太大，大量细粉漏下，吸湿后造成垢冲；冲模清洁、润滑不够上下冲长短不齐，短冲压力不足压力不够；调压器未锁紧；下压轮下移车速过快，压缩时间过短，或颗粒来不及填满漏斗、花盘堵塞或其中颗粒架桥，颗粒流动不畅。堵塞原因：漏斗口子太小，颗粒中有异物（布片、大块颗粒、片子、油粉团）；架桥原因：颗粒偏湿、滑料太少、细粉过多等。4 环境与贮存贮存时间过久，露置空气中，片剂吸水膨胀5 其他压轮部分磨损或断续磨损，压片时部分压力减小换品种后未调整压力裂片 一、手动压片速度慢，物料有充分的弹性恢复时间，例如：物料吸附的空气可以顺利排出，物料中弹性成分的应力不会突然集中释放；二、机动压片时，第一，物料在压缩过程要产热，压片机模具及机体产热后，物料吸附的空气比冷机时膨胀大。第二，产生的静电积聚，又没有及时导走，粉体因静电同性相斥。这样可能开始机动压片不裂片，打了一会就出现裂片。发生裂片的原因传统的解释使颗粒中的细粉过多，压缩前颗粒孔隙中有空气，由于压缩速度较快，又因冲和模孔壁间的间隙很小，压缩过程中空气不能顺利排出，被封闭于片内的空隙内，当压力解除后，空气膨胀而发生裂片。但这只是裂片的其中一个因素。手动压片时，速度较慢，相当是有一个预压的过程使空气易于排出，而电动压片速度非常快，空气不能溢出，导致裂片。另外一个原因是颗粒的压缩行为不适合，是由于颗粒有较强的弹性，压成的药片的弹性复原率高，也可能是压力分布不均匀等引起。物料产生变形的趋势与受压时间有关，所以电动时容易产生裂片。1 原辅料处方中纤维性成分过多，物料弹性大原料中含油性成分，减弱了颗粒之间的粘合力原料的结晶形态：立方晶系的结晶易于直接压片；鳞片状、针状结晶直接压片时，容易呈层状排列，压成片剂时，易分层裂片片剂中含泡腾性辅料，吸湿后泡腾，有气体逸出疏水性润滑剂用量过多2 工艺颗粒过于，结实、坚硬颗粒中细粉过少或过多颗粒水分偏高，因粘冲引起裂片或腰裂粘合剂品种不合适粘合剂用量太少或浓度过低制备的颗粒过于疏松3 设备车速过快：压片时空气来不及排出，压缩时间过短、解压过快压力过大，物料弹性复原率增高调压器未锁紧，造成压力增大压力分布不均匀，上部片子首先脱离模孔的束缚，易于顶裂冲头安装不直；模圈安装不平，偏向一边，压力一边大，一边小上冲或下冲卷边，压片时拉脱一边儿裂片上下冲长短不齐，长冲压力过大而裂片贮存过程中，片剂吸水膨胀（或崩解）而裂片粘冲1 原辅料原辅料本身粘性过大或吸潮，如柠檬酸原辅料在压片时熔融而粘冲辅料选择不合适2 工艺颗粒干燥不够或吸潮润滑剂用量不够或混合不均匀润滑剂混合均匀后，因振动而分层颗粒干湿不均3 设备冲模表面粗糙或生锈冲模表面未清理干净冲头有卷边或破裂冲头刻字太深，笔划复杂，壁画未成圆钝形而有棱角冲头凹度太深，片子顶部容易粘冲4 环境空气湿度太高，特别是在压泡腾片时，应严格控制环境的湿度缺角1 工艺片子硬度过大，缺乏韧性，受撞击而缺角2 设备中模部分损坏上下冲与中模不吻合，打出飞边，振摇后产生缺角上下冲因故损坏，压出的片子突出一块，转运过程中，突出部分断裂脱落下冲升降调整未调整好，出片时，下冲上升不到位花盘片子挡片板安装偏高，将片子咬缺花盘片子挡片板安装不当，移前了，片子还没有完全推出来，撞缺3 其他异形片的棱角相对尖锐部位用大桶接片，片子落下距离过高毛边或飞边1 工艺颗粒水分偏高或吸潮润滑剂选择不当或用量太少或为混匀润滑剂质量不佳：粒粗或受潮细粉过多，如压异烟肼片时，颗粒中细粉超过48%，就会产生毛边整粒时，加入的挥发油过多，或吸油剂选择不当，混合不匀，压片时容易被挤压成飞边2 设备冲头与模圈空隙过大，密封不严，细粉落入孔隙被挤压成飞边叠片粘冲或上冲卷边，第一次压制的片子与第二次的片子压在一起崩解迟缓1 原辅料原辅料粘性过强，或疏水性过强处方中水溶性成分遇水溶胀，产生极强粘性，阻碍水分进一步进入中药片剂中含油脂类、树脂类、粘液质、浸膏成分原料熔点低，压片时呈熔融状态，片剂硬度过高疏水性润滑剂用量过大崩解剂选择不当2 工