双头阿基米德蜗杆车削工艺.doc

多头阿基米德蜗杆的车削工艺 摘要 本文通过对双头阿基米德(ZA)蜗杆的加工难点的分析、制定出其车削工艺、精度的检测方法、质量分析等相关内容的介绍，蜗杆的车削属于车削加工中比较困难的问题，主要由于其切深大，切削抗力较大，导程大使得车削中加工精度及表面质量不易控制，本文试进行上述问题的具体分析。 关键词： 双头蜗杆 加工 质量分析 检测 正文： 蜗杆、蜗轮组成的蜗杆副，常用于减速传动机构中，以传递两轴在空间成90°交错的运动，蜗杆的齿形角（α）是在通过蜗杆轴线的平面内，轴线垂直面与齿侧之间的夹角。蜗杆一般可分为米制蜗杆（α＝20°）和英制蜗杆（α＝14.5°）两种。按齿形分又可分为轴向直廓蜗和法向直廓蜗杆。通常轴向直廓蜗杆应用较多，即阿基米德蜗杆。 如图1-1所示为双头阿基米德（ZA）蜗杆。 图1-1 双头阿基米德蜗杆 一、双头阿基米德（ZA）蜗杆的图纸分析及加工难点 （一）双头阿基米德(ZA)蜗杆基本要素及尺寸计算 1.图1-1基本要素尺寸的计算如下 轴向模数 3mm 头数z 1 2 分度圆直径 50mm 齿形角 =20° 轴向齿距 =π=3x3.14mm=9.425mm 导程 =z=2x9.425mm=18.85mm 导程角 tan==7.64° 齿顶高 ==3mm 齿根高 =1.2=1.2x3mm=3.6mm 全齿高h h=2.2=2.2x3mm=6.6mm 齿顶圆直径 =+2=50+ 2x3mm=56mm 轴向齿厚 ==4.7125mm 法向齿厚 ==4.713Xcos7.64°=4.67mm 齿根圆直径 =-2.4=50-2.4x3mm=35.2mm 轴向齿顶宽 =0.843=0.843x3mm=2.529mm 轴向齿根槽宽 =0.697=0.697x3mm=2.091mm 2．车削加工中存在的技术难点如下 = 1 \* GB3 ①| 径向切削力大，导致蜗杆易发生变形 = 2 \* GB3 ② 由于车削中振动较大，导致加工表面质量不易控制 = 3 \* GB3 ③ ZA蜗杆较梯形螺纹模数和导程都大，导程角增大，车刀刚性降低，刃磨难度加大 = 4 \* GB3 ④总切削深度大比较大，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力更大。这就导致了ZA蜗杆的车削难度加大。 = 5 \* GB3 ⑤分线精度的控制。由于多线蜗杆分线精度要求较高，加工中很容易导致齿厚超差 二、双头阿基米德ZA蜗杆的车削加工 针对加工中存在的技术难点，车削时应从下面几方面进行着手解决，从而巧妙地处理了工艺难点，使得车削顺利进行。即装夹方式的选择、刀具几何参数结构的选择及装刀方法，来保证车削中的加工刚性，减少切削力及振动对车削的影响；而加工阶段的划分、分线及分层（左右赶刀法）的应用，和车削加工中应注意的问题，使车削时的精度得到有效保证。 （一）装夹方式的选择 车削模数5mm的较大蜗杆时，应采用四爪单动卡盘与尾座顶尖装夹，使之装夹牢固可靠。工件轴向应采用限位台阶或限位支撑定位，以防蜗杆在车削中发生轴向蹿动； 图1-1双头ZA蜗杆在车削时，因切削抗力较大，车削刚性不足，应采用一夹一顶方式装夹。 （二）刀具几何参数、结构及装刀方法的选用 1. 刀具结构的选择及材料的选择 蜗杆车刀与梯形螺纹车刀相似，但蜗杆车刀两侧切削刃之间的夹角应磨成两倍齿形角。蜗杆车刀一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其纵进给方向一侧的后角必须相应加上导程角。由于蜗杆的导程角较大，车削时会产生一定的困难，为此常采用可按导程调节的刀柄(图1-2)进行车削、由于具有弹性，不易产生扎刀现象。 图1-2可调节刀柄 2 .蜗杆粗精车刀的几何参数如图所示 = 1 \* GB3 ①蜗杆粗车刀(见图1-3) 为给精车留有加工余量，刀头宽度w应小于齿根槽宽；车刀左右两侧切削刃之间的夹角要小于两倍齿形角；纵向前角=10°～15°； =6°～8°；左后角=(3°～5°)+；右后角=(3°～5°)-； 图1-3 蜗杆粗车刀 = 2 \* GB3 ②蜗杆精车刀 (见图1-4) 精车刀的要求是：切削刃直线度好，刀面光洁。车刀左右两侧切削刃之间的夹角要等于两倍齿形角。磨较大前角=15°～20°的卷屑槽； 图1-4 蜗杆精车刀 3.装刀方法的选用 蜗杆的齿形分轴向直廓和法向直廓两种，在装夹蜗杆车刀时，必须根据不同的齿形采用不同的装刀方法。 垂直装刀法。在粗车双头(ZA)蜗杆时，为使切削顺利，常采用垂直装刀法，刀头应倾斜装夹，装刀时，必须使车刀两侧面刀刃组成的平面与蜗杆齿面垂直；水平装刀法。 精车双头(