工作辊温度场计算模型（小四黑体）-燕山大学学报.DOC

热连轧工作辊三维瞬态温度场数值模拟**（小二号黑体） 甲作者1，乙作者2,*，丙 作1（小四楷体） （1.燕山大学 机械工程学院，河北 秦皇岛 066004；2.中国科学院 金属研究所，辽宁 沈阳 110016）（小五楷体）摘 要（小五黑体）：考虑水冷、空冷、摩擦热和变形热以及工作辊与轧件接触热传导等动边界条件，采用有限差分法，建立了热连轧工作辊三维瞬态温度场分析计算模型。使用该模型实现了对工作辊温度的动态分析和精确计算，预测工作辊非稳态轧制时的瞬态温度分布、稳态温度场和终轧后空冷时的温度场。（小五宋体） 关键词（小五黑体）：热连轧；工作辊；温度场；有限差分法；动边界条件（小五宋体） 中图分类号（小五黑体）：TG333.17 0 引言（小四黑体） 轧辊温度场是影响板形质量的重要因素，板形计算精度很大程度上取决于轧辊温度场的计算精度。由于检测技术的限制，很难在线准确测量轧辊热凸度[1]，往往通过轧辊温度场的计算来预报和控制轧辊热变形，因此提高轧辊温度场计算与预报精度是板形设定计算的重要组成部分。（五号宋体） 有限差分法是一种实用的工程算法，目前采用有限差分法求解工作辊二维温度场问题时，忽略了周向传热和周期性动边界问题[2]，难以准确分析工作辊热变形量。对于工作辊非稳态三维瞬态温度场问题，编程复杂，计算速度慢[3]。本文根据热传导方程和边界条件，采用有限差分法，利用VC++ 6.0编写程序代码，优化三维温度场系数矩阵，建立了工作辊三维瞬态温度场分析计算模型。 考虑水冷、空冷、摩擦热和变形热、工作辊与轧件之间的热传导等因素，建立动边界条件。对整个工作辊进行横向、径向、周向网格划分，建立三维有限差分模型。针对非稳态轧制过程特点，相对于轧辊的横向和径向，在周向需划分较密单元，而在轧辊径向，只在轧辊表面附近划分层，这样可以减少热平衡方程系数矩阵长度；利用全选主元高斯－约当消去法求解热平衡差分方程，避免对三维温度场系数矩阵零元素运算，大大提高了计算速度。通过对2050热连轧F2机架工作辊温度场的实例仿真，可以获得轧制过程中工作辊温度的瞬态分布和稳态温度场以及终轧空冷时的温度场。 1 工作辊温度场计算模型（小四黑体） 1.1 基本假设和网格划分（五号黑体） 基本假设：1）轧制过程稳定，工作辊圆周速度、比热、导热系数、密度都是定值，材质均匀；2）工作辊与轧件产生的摩擦热按比例分配给工作辊与轧件，轧件变形热全部被轧件吸收；3）工作辊轴线和轴承处绝热，端部空冷，心部均匀受热。 考虑工作辊形状和边界条件的不对称性，在圆柱坐标下，对整个工作辊进行网格划分。设下标(; ; )分别表示径向（从表面到中心）、横向和周向（从入口开始，轧制方向），如图1所示。 图1 工作辊坐标系和网格划分图示（小五宋体） Fig.1 The diagram of coordinate system on work roll and gridding division（小五Times New Roman） 1.2 边界条件 轧件与工作辊接触处的边界条件对工作辊表面温度的影响很大，轧制过程中，由于工作辊的转动，使得边界条件周期性变化，工作辊表面同时周期性受热和冷却[4]。为了保证工作辊表面温度的计算精度，考虑水冷、空冷、摩擦热和变形热、工作辊与轧件之间的热传导等因素，将工作辊表面分为5个区域：轧制区、入口和出口水冷、入口和出口空冷。 工作辊与轧件接触区域，单位面积单位时间产生的摩擦热为[5] ， (1) 式中，,,,分别为板宽、变形区长度（考虑弹性压扁），入口和出口板厚平均值；,,分别为摩擦系数，中性角和咬入角比，工作辊圆周速度；,分别为单位宽度轧制压力，平均变形抗力（考虑前后张力）。 工作辊与轧件接触表面单位面积单位时间吸收的摩擦热为 ， (2) 轧件与工作辊接触表面单位面积的瞬态温度为 ， (3) 式中，,,分别为轧制区内轧件表面平均温度，前滑系数，轧件热传导系数。 根据牛顿冷却定律和傅立叶定律确定边界条件 ， (4) 式中，,,分别为工作辊表面温度，与工作辊表面的接触介质温度，径向距离；,分别为换热系数（随时间和边界条件变化而变化），工作辊热传导系数。 式(4)的差分表达式为 ， (5) 变形得 。