注塑成型不良及改善.ppt

* * 民丰塑胶制品厂 注塑成型常见不良及改善 M F P 整理:易瑞珍 2009年2月25日 目錄： 一、填充不足(缺料、短射） 二、缩水 三、毛边 四、料花、银丝 五、烧焦 六、流纹（气纹） 七、结合线 八、气泡（包风） 九、变形（翘曲、扭曲） 十、异色（黑色、黑纹） 十一、顶白、顶凸 十二、碰刮伤 十三、产品表面光泽度不良 十四、尺寸不良 十五、产品脱模不良或粘模 塑胶成型常见不良及改善 M F P 塑胶成型常见不良及改善 一、填充不足（缺料、短射） 名词解释: 塑胶在注射时未完全填充满模腔内或某个角落. 原因: 1、机台储料量不足； 2、射胶压力偏小； 3、射胶时间不够； 4、射咀孔大小或堵塞； 5、模具温度太低； 6、进胶水口设计不良； 7、螺杆或止逆环磨损； 8、料管温度太低； 对策: 1、适当将料量增加； 2、提高射压； 3、增加射胶时间； 4、加大射咀孔或清理； 5、提高模温； 6、重新评估设计进胶水口位置； 7、拆除检查更换； 8、提高料管温度； M F P 1/15 塑胶成型常见不良及改善 二、缩水 名词解释:成型后产品表面呈凹陷的现象，通常在部品BOSS柱筋位或肉厚部位对应表面或是在离进胶位最远处产生。 原因: 1、射胶压力及保压压力太小； 2、保压时间不够； 3、储料量不足； 4、成型周期太快，产品胶位肉厚部位冷却不良，成型后冷却收缩造成； 5、料管温度太低，流动性太差； 6、模温太高或太低； 7、模具本身设计不良； 8、进胶道设计太小或分流道太狭小； 对策: 1、适当提高射胶压力或保压压力； 2、增加保压时间； 3、适当将料量增加； 4、适当延长成型周期或降低模温； 5、适当提高料管温度； 6、适当调整模温； 7、将产品有BOSS柱位加火山口或减胶； 8、加大进胶口或增加流道； M F P 2/15 产品表面缩水 塑胶成型常见不良及改善 三、毛边 名词解释: 产品分型面或有行位之部位产生多余之胶料。 原因: 1、机台锁模压力太小或机台与模具选择不匹配； 2、机台曲手轴磨损锁模不平衡； 3、模具合模面或滑块斜顶配合不良； 4、模具表面有异物锁模时压肿； 5、射胶及保压压力太大，速度太快； 对策: 1、重新选择较大之机台或调大锁模压力； 2、选择曲手轴OK之机台生产，重新维修； 3、将模具重新配模维修； 4、清除模具表面异物，将模具重新配模维修； 5、适当将射胶，保压压力减小速度放慢，改善成型条件。 M F P 3/15 毛边 塑胶成型常见不良及改善 四、料花、银丝 名词解释: 料花一般是在产品进料周边缘流动方向产生，产品表面呈银白色状不良。 原因: 1、料花的来源大部分都是原料中还含有水份造成； 2、螺杆在储料时，没有设定背压或背压太低，造成螺杆在储料时，原料塑化含有空气未完全排放； 3、原料不耐温或料管温度太高，在注射时速度太快产生磨擦高温； 对策: 1、检查烘料桶温度设定是否OK或坏掉，将原料烘干后再量产； 2、适当增加螺杆储料背压； 3、检查或更换原料，料管温度降低，射速调慢； M F P 4/15 料花 塑胶成型常见不良及改善 M F P 五、烧焦 名词解释: 烧焦一般是在产品肋位或锐角部位排气不良呈黑状 原因: 1、产品肋位处模具排气不良在成型是模腔内气体无法排出，造成压缩高温，烧焦素材； 2、成型时射速太快，模具内气体未能排出； 3、料管温度或模温太高成型产生； 对策: 1、模具在排气不良处增加排气道； 2、成型时分多段射出，产品烧焦段将射速调慢或压力调小； 3、将料管温度或模温适当降低，调整射压及速度位置切换； 5/15 塑胶成型常见不良及改善 六、流纹（气纹） 名词解释: 流纹是塑胶原料在模腔内流动的痕迹，或是产品胶位不 均处呈现。 原因: 1、料管温度偏低； 2、模具温度偏低； 3、射出速度太慢； 4、模具无设计冷料 井或太小； 5、产品肉厚不均； 对策: 1、适当提高料管温度； 2、提高模具温度； 3、增快射出速度或压力； 4、模具增设或加大冷料井； 5、增加模温、加快射速或模具改善； M F P 6/15 气纹 塑胶成型常见不良及改善 七、结合线 名词解释: 塑胶被物体挡到造成分流或二道与上流道塑胶在熔合时所形成的称为结合线。 原因: 1、料管温度低； 2、模温偏低； 3、射胶速度太慢或射压偏小； 4、进胶口或流道太小； 5、模具本身设计之原因； 对策: 1、提高料管温度，改善塑胶流动性； 2、提高模温，降低塑胶在模腔内冷却速度； 3、加快射胶速度或提高射出压力； 4、改善进胶口或流道