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24万t/a乙烯装置降低裂解汽油损失率摘　要：针对近年来24万t/a乙烯装置裂解汽油的损失率不断上升，进行了原因分析，并进行了原料、换热设备以及工艺控制等过程的优化，使得裂解汽油的损失率有所下降。 关键词：裂解汽油　原因分析　 应对措施 乙烯装置是以石脑油为主要原料，在裂解炉中进行高温热裂解反应，分离后得到乙烯、丙烯、碳四、裂解汽油等主要产品。 2012年1月份统计了2010年1-12月份裂解汽油损失情况，统计情况如下： 裂解汽油损失量 裂解汽油损失率= * 100% 裂解汽油理论产量 裂解汽油损失量=裂解汽油理论产量 - 裂解汽油实际产量 裂解汽油理论产量=装置投油量*裂解汽油理论收率（从设计值中查得） 根据表一所知，而裂解汽油的损失率为3.89%（见表1），距离0%还有3.89%的差距，由于水洗塔乳化次数较多这一主要问题，使裂解汽油的损失率高发生的次数减少80%。，降低裂解汽油损失的主要是减少水洗塔乳化次数，对设备、工艺流程进行优化。 一、裂解汽油的损失率高的原因 1.再沸器内漏 乙烯装置汽提塔再沸器频繁发生泄漏，由于102-E再沸器142-C几乎失效，导致工艺水汽提塔汽提能力下降，再者低压蒸汽温度低，仅125℃，工艺水中烃类得不到有效汽提，容易造成水发白和化污超标，被迫降低工艺水进汽提塔负荷，长期操作容易造成油水不平衡导致急冷水乳化。 2.循环乙烷投用比例大 裂解原料过重造成裂解气中重组分增加，使热量后移107－E热负荷增大塔釜温度过高引起乳化；裂解原料过轻裂解气中轻组份过多也增大107－E热负荷，同样引起该塔乳化。因此，循环乙烷投用量大，降低了乙烯装置裂解的石脑油的投油负荷，裂解原料组分轻，使裂解汽油更加容易平衡，裂解汽油干点和初馏点降低，使油水分离效果差。 3.水洗塔塔釜温度高 水洗塔塔釜温度高，塔釜温度过高使油水亲和力增加，分离困难，长时间温度过高将引起急冷水的乳化。 4.炉子切换蒸气吹扫时间 炉子对切蒸汽吹扫时间的长短，将直接影响油洗塔塔顶的温度，油洗塔塔顶的温度的变化进而影响水洗塔的塔顶温度，造成水洗塔乳化。 5.投油负荷高 投油负荷加大，急冷单元负荷加大，大量蒸汽通过裂解炉进入急冷系统，热量后移造成107－E热负荷增大，致是塔釜温度过高，长时间将会引起急冷水的乳化。 二、影响裂解汽油损失率的关键因素分析： 将各因素对裂解汽油损失率的影响列表如下： 三、应对措施 1.更换再沸器 建议将汽提塔再沸器(142-C)进行更换，来保证再沸器的汽提能力。实施效果:2011年7月利用装置大检修时间将提塔再沸器(142-C)进行更换，更换后汽提塔的汽提能力大大提高。并对低压蒸汽减温水阀门进行更换使低压蒸汽温度提高到150℃，大大提高了再沸器的汽提能力。随机统计了10组再沸器更换后的汽提塔顶温度（汽提塔顶温度指标130℃）。 统计结果如下： 从表中数据可以看出检修完的汽提塔，塔顶温度均大于指标，说明再沸器泄露问题。 2.循环乙烷投料比例大：建议将将循环乙烷由裂解炉改至裂解装置SW炉、惠生炉投用。2011年3月中旬，从乙烯装置配置一条专线至SW炉和惠生炉，循环乙烷投用至SW炉和惠生炉后，裂解炉全部投用石脑油，这样裂解汽油干点和初馏点降低，油水分离效果能得到明显改善。 3.降低急冷水塔釜温度 建议107-E塔釜出来的急冷水经过换热器103-CB一台换热后返107-E塔中段冷却，改为经103-CB、103-CC两台换热器换热降温后再返107-E中段冷却，返中段的急冷水温度一降低，急冷水塔釜温度也会随之降低。水洗塔温度越低，裂解汽油损失率越低，控制塔釜温度为75℃。2011年大检修期间将急冷水系统流程进行了改造，改造后，统计了急冷水塔釜温度，统计数据如下： 如表四、图二所示，在大检修改变水洗塔的局部撤热流程后塔釜温度均低于控制指标。 4.严格控制对切炉子时间 裂解炉在对切过程中，避免大量蒸汽进入水洗塔，控制对切裂解炉时间在3～5分钟左右，裂解汽油损失率最低。 5.调整投油负荷 裂解炉投石脑油，减少乙烷、丙烷投用量，能够有效降低裂解汽油损失率。 四、 措施成果 采取上述措施后， 2011年8月份：烯烃装置投油负荷为：34t/h, 裂解汽油的实际产量为：5479.97（ t ） 操作规程中查得裂解汽油的理论收率为22%，故2011年8月裂解汽油的理论产量为：34*24*31*22%=5565.12 ( t ) 则8月份裂解汽油的损失为：5565.12 - 5479.97=85.15（ t ） 则2011年8月份裂解汽油的损失率=（88/5565.12）*100%=1.53%。对