Q-QAP-20检验管理程序.docx

1.目的：应用适宜的方法对品质管理系统过程进行监控，当未能达到所规划的结果时，采取适当的预防和矫正措施，以确保产品的符合性。2.范围：本公司生产的产品各检验站均适用。3.权责：3.1 物控：负责材料收料，移动，入出库，检验状态维护；3.2 质量部：负责原材料/成品检验基准书制定，检验，判定及标识；3.3 制造部：负责根据作业指导书执行检验工作并标识；3.4 采购部：负责协助与供应商沟通，反馈质量问题；4.定义： 4.1 过程检验流程: 过程检验必须维持由顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效，过程检验必须确保已实施了控制计划和过程流程图，其内容包括测量技术、抽样计划、接受准则、当不满足接受准则时的改善计划； 4.2原材料：直接构成产品完整结构的产品附件。5.作业内容：5.1收料：物控依供应商交货单之品名、规格、数量及产品检验报告做点收作业并确认外包装是否完好，指定厂商卸货地点，且要求依规定放置、堆栈、卸货、化学品或大件之物料应运至适当之储存地点存放；5.2进料检验：5.2.1 物控及采购核对厂商之送货物品，若属生产性材料或零件，则由物控通知品管进料人员检验；5.2.2 IQC收到通知后依《进料检验规范》对来料进行抽检，抽检合格后填写【进料检验卡】/【进料检验报告】盖合格章并通知物控入库，当进料不合格时，用红色标示卡隔离，并通知采购要求供应商进行处理并提出改善措施，具体参考《进料检验规范》。5.3制程检验5.3.1首/末件检验:.5.3.1.1 制造部依生产计划并填写【模具使用跟踪卡】申请模具使用，同时通知设备稼模；5.3.1.2 设备按照相应流程进行稼换模并填写【模具使用跟踪卡】通知制造部组长；5.3.1.3制造部组长接到通知后，立即准备相关的生产资料，准备完毕后通知PQC进行首件确认；5.3.1.4 PQC确认无异常后，组长按计划进行调机，待调机完成后立即安排操作员进行生产，首模样品出来后，组长进行自检，判定合格后通知PQC人员做首件检验；5.3.1.5PQC接到通知后立即做首件检验，并填写【首/末件检验报告】，判定合格后挂上样品并在【模具使用跟踪卡】上签字，确认后转制造部组长签字确认；5.3.1.6首件须经PQC判定合格后方可进行生产，禁止未经判定就进行生产；5.3.1.7生产结束，组长应及时通知PQC人员做末件检验； PQC接到通知后立即进行检验并填写【首/末件检验报告】，判定合格后在【模具使用跟踪卡】上签字确认并转制造部组长签字确认；5.3.1.8当首/末件检验判定不合格则由PQC通知制造部组长对不良情况进行处理，若组长无法处理则应及时汇报上级主管；5.3.2 自主检查:5.3.2.1自检：产品成型出模后，作业者依《作业规范》规定之检验项目进行自主检查合格后方可流入下一流程。5.3.2.2自检者发现不合格时需立即把不合格品放入不良品框进行隔离并填写【生产状况管控分析表】（NP图）进行统计分析。5.3.2.3硅胶产品需对外观进行全检，并由自检者填写【品修记录表】记录产品质量状况，生产结束后把表单提交给制造统计人员，统计人员以周\月为单位将数据录入电脑，并进行原因分析及提出相应改善对策。5.3.3制程巡验: 5.3.3.1 产品正式生产后PQC依【控制计划】和相关《作业规范》、《检验规范》内容对产品的材料、外观、性能等项目实施检验并将结果记录于【PQC巡查记录表】中；硅胶产品巡检记录填写于【制程巡检日报表】； 5.3.3.2 PQC在制程巡检中须每2小时确认一下不良品框里的不良品，发现产品、原材料存在质量问题且无法判定的可疑产品，需立即隔离并做好标示，第一时间上报部门主管或者负责人； 5.3.3.3 PQC在制程巡检过程中须每2小时确认一次硅胶二烤的参数，确保二烤参数符合标准要求；二烤的温度、时间等参数可参照《产品二烤条件标准》，PQC巡检结束后须在【二次加硫日报表】中记录判定结果。 5.3.3.4 当产品成型参数发生变更时，由制造组长填写【参数变更履历表】并通知PQC对产品质量进行确认并记录，如果参数变更后不符合【成型参数表】由制造部门填写【产品参数变更验证表】并在24小时内重新发行【成型参数表】；5.4最终检验（入库检验）： 5.4.1 FQC应对每箱产品标签之内容进行确认,依《抽样计划表》进行抽样，抽验合格后方可入库。判定为不合格的成品，根据《不合格品管理程序》退还给制造成型检验员及相关机台作业员并在外箱张贴【返工卡】要求其返工处理，返工完成经FQC复检合格后方可入库,并记录于《外观抽检日报表》； 5.4.2 FQC依《抽样计划表》对硅胶进行抽验,抽验合格后方可入库。判定为不合格的成品，根据《不合格品管理程序》退还给检验员,并要求其返工处理，再由FQC复检合格后，方可入库,并记录于【品