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注塑件喷射纹形成机理及其解决措施摘要：随着社会的发展与进步，重视注塑件喷射纹的形成机理及其解决措施对于现实生活中具有重要的意义。本文主要介绍注塑件喷射纹的形成机理及其解决措施的有关内容。 关键词注塑；喷射纹；机理；制件；成型；模具；措施； 中图分类号： U664.34 文献标识码： A 文章编号： 一、注塑成型的基本原理 1.1基本组成 1、注射装置—使塑料均匀塑化融熔，并以足够压力和速度将一定量的熔料注入模腔中。它主要由由螺杆、机筒、喷嘴、料斗、计量装置、传动装置、注射座、移动油缸等组成。 2、合模装置—实现模具启、闭动作，以及脱出制品，它主要由前、后固定模板移动模板、拉杆，合模油缸、边杆机构、调模装置、安全门等组成。 3、液压传动和电器控制系统一保证注射机按工艺过程中预定的压力、速度、时间等动作准确、顺利进行。 1.2工作过程 1、首先模具以低压快速进行闭合，当动模与定模快接近时，合模机构的动力系统将自动转换成低压、低速，在确认模内无异物且无嵌件松动后，再切换成高压，将模锁紧。 2、然后射座前移让喷嘴和模具流道口贴合，再向注射油缸充入压力油，使与油缸活塞杆相连的螺杆以高速高压，将已塑化好的熔料注入模腔。 3、一次压力，为防止熔料倒流，并对因遇冷收缩的熔料进行补料，螺杆仍对熔料保持一定压力，即保压。 4、当保压进行到模腔内，熔料失去回流的可能时，即可缸压，制品继续冷却定型。与此同时，螺杆在传送装置驭动下转动。再次落入料筒的料，塑化前送在机筒外加热和螺杆摩擦热共同作用下，物料被压实并呈粘状，并起一定压力反作用于螺杆，使螺杆边转动边后退其后移量即为下次注射的计量。 其工作循环图:合模→注射→保压→工冷却→开模 二、喷射纹的形成及其对制件的影响 喷射纹，又叫喷射痕、喷流纹或蛇形流，是指注塑件上从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹，如图 1 所示。 在正常情况下塑料熔体以 “喷泉流”的方式填充模具型腔，如图 2 所示，Schmidt对 “喷泉流”进行了详细的描述。但当塑料熔体高速流过喷嘴、流道和浇口等狭窄区域后，突然进入开放的、相对较宽的区域时，在没有阻挡的情况下，塑料熔体会从型腔的一端喷射到另一端，形成折叠的料条。随后进入型腔的熔体才以正常的喷泉流填充模腔中剩余的空间，并与喷射料条相熔接，由于熔胶一旦与温度相对低很多的型腔壁 ( 模面) 接触就发生冷却，使得喷射料条比随后到来的喷泉料流温度低，造成熔接不良，使得制件表面出现明显的喷射纹。 研究发现喷射的根本原因一方面与模具设计有关，另一方面与材料的黏弹性有关。从模具方面来看，由于熔融塑胶经过尺寸较大的流道到达浇口时，由于浇口尺寸通常较小，熔胶受到的流动阻力大大增加，为了通过浇口，注塑机输出压力陡增，相应的熔胶压力大增，发生较大的体积收缩，随后进入开放的、尺寸较大的模腔时，阻力突然减小，压力急剧释放，体积膨胀，产生喷射。浇口前后熔胶压力差越大，越容易发生喷射。把模具的浇注系统想象成水枪，就很容易理解喷射现象了。水枪的孔 ( 浇口)越小，该处的压力越大，速度越快，飞出去的能量越大，喷射也越严重。从材料方面来看，塑料熔体具有黏弹性，当聚合物熔体经口模挤出时，挤出物的截面面积比口模出口截面面积大，这种现象叫做出模膨胀( Dieswell) 。1893 年美国生物学家 Barus 首先观察到了这一现象，所以又称 Barus 效应，亦称出模膨胀效应。黏弹性越强，熔体在通过浇口时熔体膨胀越强烈，发生喷射的可能性越小，这是因为熔胶通过浇口进入模腔时发生膨胀能够迅速与浇口附近的模腔相接处，对熔体形成阻力，有利于形成稳定的喷泉流动，如图 3 阴影部分所示。对填充材料而言，由于填充物如滑石粉、碳酸钙以及各种玻纤的加入会使得材料的黏弹性大大降低，因此填充材料发生喷射的可能性大大增加，并且填充量越多越容易发生喷射。 蛇状发展的喷射流相互折叠包夹气体，如图 2 所示，喷射快速夹气难以顺利排出，形成空气泡或烧焦痕。熔接痕、喷射纹、烧焦、气泡都会导致制件表面缺陷及内部多重瑕疪，影响外观和制件的力学性能。对于玻纤增强材料喷射不但大大影响材料的强度，还会造成困气和浮纤并存的外观缺陷。针对喷射纹的形成原因，本文从模具设计、成型工艺、材料和产品设计等方面提出解决措施，避免或减少喷射纹的产生。 三、模具设计上的解决措施 3. 1 增大浇口的尺寸 由上述分析可知，浇口的尺寸过小是产生喷射纹的主要原因，那么浇口的尺寸多少才合适呢? 塑料熔体经过浇口后的膨胀效应与材料的种类、成型时的温度和压力等很多因素相关，这就给根据膨胀效应设计浇口尺寸带来了困难。根据经验，浇口的最佳厚度是与其接触的制件壁厚的