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浅议延迟焦化生产中存在问题及几点改进措施摘　要：分析了近几年中国石化延迟焦化生产中存在的问题，提出了几项提高生产技术水平的改进措施。 关键词：延迟焦化　工艺技术　重油深度加工 一、延迟焦化生产中存在的问题 近几年中国石化延迟焦化工艺技术虽然进展很快，但在生产工艺技术、生产操作等方面仍存在很多问题。 1.系统和设备不配套 一半以上的焦化装置加热炉采用单面辐射，表面热强度低，不均匀系数低，不能在线清焦，热效率低，也影响长周期运转和提高能耗。还有许多套装置没有配套的吸收稳定系统，影响液化气的收率等。 2.生焦周期长 中国石化焦化装置采用24小时生焦操作周期，国内只有少数的装置生焦周期减少到20小时，而国外的焦化装置已普遍采用16～18小时的生焦周期，处理量显著偏低。 3.将催化裂化油浆掺炼到焦化原料中去的现象在很多炼油厂中出现，造成液体产品收率下降、蜡油残炭上升、芳烃含量增加、油焦灰分增加、产品质量下降等后果。 4.循环比不当 中国石化大部分企业焦化装置采用的循环比在2.2～0.3，其中有几套装置的循环比超过0.3而导致生焦量高，装置处理能力下降，能耗增加，而同比的国外延迟焦化装置循环比一般在0.1以下。 5. 除焦系统等焦化装置大型化设备配套国产化有待解决 例如，直径9.4米的焦炭塔高压水泵压力为33 MPa，流量300立方/小时；直径.4米的焦炭塔，高压水泵压力为28.8MPa，流量250立方/小时。此外，保证安全配套降低劳动强度的头盖自动卸盖机等设备，仅有顶盖自动卸盖在个别装置上试用，底盖自动卸盖尚未试验，绝大多数装置处于手动操作状态。 6.少数装置的焦炭塔尚未安装中子料位计，或安装数量不够，多凭经验判断焦层和泡沫层高度，注入消泡剂的部位、时间也未曾规范化，影响了使用效果。 7.焦化装置能耗偏高，同类装置间能耗相差很大 二、提高延迟焦化生产技术水平的几点措施 1.通过消除焦化装置的瓶颈，把现有24小时生焦周期缩短到16～20小时的操作方案，充分发挥焦化装置的潜力。 2.通过优化延迟焦化工艺设计流程来改善。循环比对装置处理能力和产品分布都有重要影响。循环油主要为蜡油，循环比大了焦炭产率略微增加，蜡油产率下降，汽柴油产率增加。研究采用低循环比或超低循环比操作方案，渣油不直接进分馏塔，同时配套完善焦化蜡油处理技术，提高焦化处理能力，降低生焦量。 3.进一步配套完善大型化的高压出焦系统，我国在此系统上国产化已经初具经验。提高焦化装置出焦系统机械化程度，实现焦炭塔头盖拆卸、安装的遥控自动化，确保安全生产。 4.根据车间的具体情况定期顶循环空冷器的管束进行清洗，从而防止焦粉和铵盐阻塞管束，提高换热效果，降低塔顶温度和压力。 5.推广大型化焦化装置中的先进技术，如[2]双面辐射炉、炉管多点注汽在线清焦等技术，改造老焦化装置，提高焦化同类装置生产技术水平。 6.规范消泡剂、急冷油的注人方案(包括注入量、注入地点和时间等)，所有焦炭塔均需安装中子料位计检测焦层及泡沫层，加入消泡剂的目的就是一方面可以减少油气中的焦粉夹带，显著的减少焦炭塔油气携带焦粉进入分馏塔，从而进入加热炉炉管，延长运行周期。另一方面，由于泡沫层的石油焦挥发分高达25%左右，通过注入消泡剂降低了焦炭塔的泡沫层高度，减小了放空时候的轻油损失，从而提高轻油收率[4]。 7.进一步完善CFB锅炉使用高硫焦作燃料的燃烧技术，如彻底解决J阀的堵塞及降低飞灰中的含碳量，解决焦化装置处理高硫渣油的后顾之忧。 8.中国石化所有焦化装置均应推广冷焦水密闭循环、焦炭塔吹气密闭放空，改善焦化装置周围环境。 9.加强焦化装置的工艺技术管理，正确规范各项工艺操作参数，搞好原油电脱盐，控制原料质量(如进料中沥青质含量等)，降低炉管和分馏塔塔底的结焦。催化油浆如要掺炼则应控制固含量，防止催化剂沉淀结焦，影响焦炭灰分等。同时加强培训，提高工人技术素质，按规定的工艺参数，加强调节操作，实现焦化装置的长周期运转[3]。 10.延迟焦化装置在中国石化原油深度加工中占有重要地位，延迟焦化生产技术的高低，运转是否正常，影响到轻质油收率、能耗、效益等很多经济技术指标。 为此，焦化装置应在现有DCS的基础上，推广应用APC控制，进一步平稳操作，实现优化生产。 实现上述措施，可使中国石化集团公司延迟焦化生产技术水平大大跨进一步，在重油深度加工中充分发挥重要作用。 参考文献 [1]侯芙生 当代石油化工 发挥延迟焦化在深度加工中的重要作用2006,14(2). [2]姚坚刚.瞿滨 齐鲁石油化工 延迟焦化装置工况分析及优化 2007(1). [3]刘俊.向阳 当代石油石化 优化焦化原料提高装置效益2 008,