紫金措施提高成品率.docVIP

提高成材率措施 成材率是一个公司管理水平、工艺装备水平、技术操作水平和产品质量的综合体现，其成材率的高低直接影响企业的经济效益，现从我司实际情况出发，分析影响我司成材率的因素及提高成材率的具体措施。 成材率的影响因数 单卷成材率= EQ = 从以上计算公式中，我们可以看出，在铸坯重量一定的情况下，提高成材率关键是减少中间过程金属报废量，而在金属报废量一定的情况下，由不等式定理，提高铸坯重量，也有利于提高成材率，我司产品生产过程中金属报废量如下图： 1）铸坯损失： 断晶、起皮、绿印、停疤 2）铣面损失：以铸坯重量5500Kg计算，大约481KG 3）粗轧开坯切头尾损失： 4）粗切边切边损失 在制料、留底料切头尾 5）中轧机损失 人为断带、停电断带 生产过程中金属报废量 黑丝、黑点、油斑、色差、划伤、辊印 换卷时尾部过烧 6）气垫炉损失 虫斑 研磨时刷印严重 清洗不干净，介质、虫斑 7）清洗线损失 虫斑 研磨时刷印严重、刷痕不均匀 辊印、色差、油斑、划伤 8）20辊损失 成品料切头尾 人为断带、停电断带 9）拉弯矫折印、虫斑损失 切边、去头尾 10）成品剪损失 虫斑 毛刺、层错 现在以2009年08月生产情况为例，直观的反应下以上因数对成材率的影响。 其各工序平均损耗如表一及柱型图所示： 表一：各工序平均损耗 工序 重量（Kg） 对成材率的影响率（%） 铸坯平均重量 5036 铣面后重量 4526 成品切前重量 3824 成品重量 3274 铣面损失 510 10.13 粗切边损失 106 2.1 中间过程切头尾损失 596 11.84 质量缺陷平均损失 215 4.27 成品切头尾（主要为性能不符） 187 3.71 成品切边损失 138 2.74 总损失 1751 平均成材率（%） 65.23 34.77 表二：质量原因报废统计 缺陷 重量（kg） 合计 比例（%） 处置方式 报废 二级品储备 改制/让步发货 熔铸缺陷 疏松起皮 58002 47.1 1170 580 56252 绿印及绿印起皮 41080 33.5 470 3483 37127 断晶起皮 17578 14.3 13058 0 4520 气孔型起皮 5944 4.8 0 0 5944 裂边 410 0.3 410 0 0 月累计： 123014 100% 15108 4063 103843 冷轧缺陷 黑丝、黑点 16004 14.1 650 0 15354 刷印 14128 12.4 0 0 14128 辊印、色差 18641 16.4 0 0 18641 氧化、脏印 1124 1.0 0 0 1124 剪切缺陷 8300 7.3 0 252 8048 停车印 617 0.5 300 0 317 公差超差 21604 19.0 1590 0 20014 板型、折印 9882.2 8.7 1196.2 0 8686 粘结印 8402 7.3 0 0 8402 划伤 2350 2.1 0 0 2350 过烧 900 0.8 900 0 0 油印 4174 3.6 0 0 4174 厚度填写错误 4200 3.7 0 0 4200 料与卡不相符 3520 3.1 0 0 3520 当月累计： 113846.2 100% 4636.2 252 108958 其他缺陷 小凹坑 163209 0 17090 146119 设备停电 3627 3627 0 0 设备故障 1712 1712 0 0 二：提高成材率的具体措施 从以上统计结果我们可以看出，不可控成材率为14.97%（包括铣面损失、粗切边损失、成品切边损失），可控成材率为19.82%（包括中间过程切头尾、质量缺陷、熔铸缺陷），而在可控成材率中，所占比重最大的为中间过程切头尾（占11