粉末冶金零件密度及压制成形过程受力分析研究.pdfVIP

粉末冶金零件密度与压制成形过程 受力分析研究 陈革维 （深圳职业技术学院机电工程学院，深圳 518055） 摘 要 本文在分析粉末冶金零件密度与压制成形过程中所受作用力之间相 关关系的基础上，提出通过建立数学模型来表述压制系统的振动特征，并采用模式 识别的方法在压坯密度与系统振动特征之间建立对应关系的方法。 关键词 密度，力，振动 1 引言 在常规粉末冶金零件中，孔隙是粉末冶金材料的固有特性，可以将 其视为强度为零的特殊的相单元。在某种意义上，孔隙就是微裂纹。孔 隙不但削弱了材料承载的有效断面，也会引起强烈的应力集中。材料的 孔隙度及孔隙的形状、大小及其分布对材料的力学性能，尤其是延展性 和断裂韧性有重大的影响。 目前，诸多关于孔隙度与材料性能的关系的研究中，一致的研究结 论是：随着孔隙度的增加，材料强度下降。其中被引用较多的是由 Ryshkewitsh 提出的指数关系式[1]，该式表明，随着孔隙度的增加，材料 的强度呈指数下降。 对粉末冶金零件而言，孔隙越多，则零件的密度越低。因而，密度 是粉末冶金零件的重要质量指标。 压制与烧结是粉末冶金的两道主要工序，对零件的最终密度都有重 要的影响。在压制过程中控制与提高压坯的密度从而最终提高零件的密 度是一条较好的方法。它不但可以提高压坯强度，减少压坯搬运过程中 276 的损坏，在必要时还可以对压坯进行加工，而且可以避免压坯因过大的 烧结收缩率而导致变形或精度下降等缺陷。因此，在粉末压制成形过程 中对压坯密度进行控制，对保证产品最终质量有重要的意义。 2 粉末颗粒的受力分析 粉末压坯是由大量颗粒构成的非连续体，其受力变形过程非常复 杂。目前已有一些定性描述，如 Seelig 和 Wulff 在 1946 年认为，压制 成形过程中，粉末颗粒在模具中的受力行为可以分为相互重叠的三个阶 [2] 段 ： 1) 粉末颗粒的重堆积或重排列（位移或滑动）； 2) 弹性和塑性变形； 3) 断裂或破碎。 也有学者将其分为粉末颗粒的重堆积、塑性变形和粉体的整体变形 等三个阶段。 通常在压制过程中，与上模冲接触部分的粉末密度首先增大，然后 是半成品与模壁之间的摩擦增大。在压制初期，粉末颗粒之间由于紧密 化重排而导致摩擦增大；在压制后期则是由于粉末颗粒变形引起塑性流 动而导致颗粒间摩擦增大，同时颗粒水平运动引起的模冲表面与粉末颗 粒之间的摩擦亦增大。 摩擦力是除压制压力外影响粉末受力的最大因素。在室温压制过程 中，由于只有很少甚至没有粉末流动，摩擦力将抵消掉一部分模冲力。 粉末压制过程中涉及的摩擦力可以归纳为五类： 1) 运动模冲与模壁之间； 2) 粉末颗粒之间； 3) 粉末颗粒与模具之间； 4) 粉末颗粒变形过程中的内摩擦力； 5) 脱模时模壁与压坯之间。 压坯与模壁之间的摩擦力，除了影响模具的振动特征外，还造成压 制压力在压制方向上出现明显的压力降。使得不同区域粉末颗粒的受力 277 行为不相同，并导致压坯密度分布的不均匀，此外还影响脱模过程，导 致脱模压力。粉末颗粒之间的摩擦力，会对粉末的受力行为，特别是第 一阶段的受力行为产生不利影响，从而影响粉体的致密化过程。 以上摩擦力导致压制压力的损失，损失量的大小决定于压制压力及 粉末颗粒总体接触面积（粉末颗粒越小，总体接触面积越大）。这部分 损失的压制力在压制小零件时可以忽略，但在压制厚粗零件时应同时在 零件上、下两方向加压以补偿摩擦损失。 压制速度不仅影响颗粒的摩擦状态和加工硬化程度，而且影响到空 气从粉末颗粒间孔隙中的逸出状况。当压制速度很快时，由于粉末体受 冲击变形速度很快，当其变形速度大于粉末体因受力