立磨堆焊要点.pdfVIP

堆焊复合制造（立磨堆焊要点） 这种耐磨件制造方法最大的风险就是耐磨层的剥落 和工件的断裂 。所指剥落一是耐磨层 与母材铸钢间的剥离；二是耐磨层之间的剥离。一般耐磨层越厚剥落的可能性越高，要想降 低剥落风险，在 堆焊层厚度设计 、焊丝的选择 、施工工艺 和施工操作 上都需要严格控制。 一、堆焊失效与风险分析 堆焊失效形式包括 疲劳 、磨损 、剥落 和断裂 ，它包括的 原因 如下： 1、磨辊运行周期过长引起辊身表面的 冷作硬化 并形成微裂纹后扩展； 2、铸造缺陷：如裂纹、气孔、夹渣、缩孔等在运行和堆焊过程中会不断扩展，特别是在 应力 集中部位 容易产生裂纹，发生局部掉块、脱落或者断裂现象； 3、断裂失效与铸件 在铸造过程中 和 热处理过程中 产生的缺陷有直接关系，如残余的热应力； 4 、磨辊在运行过程中局部的 接触不良 会使磨辊在有 配合间隙部位 产生应力集中 （从磨辊结构 形状看，磨辊与轮毂的配合面是柱面配合。 由于磨辊和轮毂的两对配合表面存在加工误差， 磨辊与轮毂装配时就很难保证柱体同时接触， 这种局部的不良接触会使磨辊在有配合间隙 部位产生应力集中） ； 5、立磨生产过程中不但存在着粉碎大颗粒物料时的振动， 而且在入磨热气体作用下， 磨辊在 开停磨时还受到温度变化的作用， 使磨辊在热应力、热处理残余应力和粉磨力作用下， 易 在有铸造缺陷且磨辊与轮毂有配合间隙的部位发生断裂。 断裂是从磨辊内侧向外侧扩展 的； 6、磨辊安装预紧力过大也是磨辊失效的原因之一； 7、选择的堆焊材料及堆焊工艺不当引起堆焊过程中工件断裂。 二、避免和减少堆焊风险的必要措施 堆焊的磨辊存在使用年龄即寿命的问题。要想磨辊使用寿命长，需要两方面配合，一是 使用者的正确使用，另一方面是堆焊质量的保证。 1、在使用方面 1）、安装过程中， 尽可能通过试装配使辊套与轮毂在柱面上能同时接触， 当出现接触不良时， 应进行修刮保证良好接触。 2 ）、在开停磨时，要严格按照技术规范控制升降温时间和开磨门时间。 3 ）、在日常生产中，当出磨成品的水分≤ 0. 8%且不影响窑磨系统风量平衡的情祝下，尽最降 低入磨气体温度。 4 ）、控制入磨物料配比和粒度，尽量避免立磨生产中的强烈振动。 5 ）、制订磨辊引入和退出机制，确定合理的更换周期和在线堆焊次数。 2、在堆焊过程中： 1）、焊前对母材进行超声波检测探伤和磨损量的检测，排除有缺陷的零件； 首先是堆焊前对工件的磨损状况进行检查，检查结果直接决定工件的可焊性，这就是焊 前探伤、磨损量的检测，探伤是对磨辊本身的状况能够有个清楚的诊断。对堆焊前后的所有 项目进行检验，如硬度检测、着色探伤、磁粉探伤、超声波探伤等。在焊前用着色剂将工件 表面着色， 以及使用超声波检测手段检查磨辊 / 衬板是否有裂纹、 铸造缺陷、局部磨损等异常， 做好原始记录 。如有铸造缺陷或局部磨损现象，则先进行缺陷或局部磨损的修复。如果有些 工件本身已经有比较大的缺陷，例如 贯穿性的裂纹 或者局部磨穿等，堆焊再制造的风险就比 较大，就应该考虑是否值得修复。 母材本身的特性 也会直接决定焊后耐磨件的使用特性和寿命，例如母材的韧性、母材本 身是否存在裂纹、母材与堆焊材料的熔合性等等。 2 ）、根据母材成份选择合适的堆焊材料； 3 ）、制定科学合理的 堆焊工艺 和严格规范的 操作规程 ； 4 ）、控制焊补高低不平时的引弧和灭弧 : 通过设备自有的高度跟踪来自动实现局部磨损严重 部位的堆焊修复； 5 ）、堆焊质量检验及保证 : 耐磨件旧品的基体材质成分、表面硬度、结构尺寸、磨损型线、堆焊前探伤情况的记 录； 堆焊材料质量合格证明书； 耐磨件堆焊工艺评定报告、堆焊工艺措施或作业指导书； 耐磨件堆焊再制造后