安钢120t转炉-炉卷轧机工程大吊车梁制作安装工艺及质量控制.PDFVIP

中国月期刊咨询网 安钢120t转炉- 炉卷轧机工程大吊车梁制作安装工艺及质量控制 安钢120t转炉-炉卷轧机工程大吊车梁制作安装工艺及质量控制 张维铭 摘 要:安钢转炉--炉卷轧机工程大吊车梁的制作安装是目前冶金行业最大吊车梁（跨度63～64.5米、高度6米、单根重2 50～280吨），因其自重过大，对制作和安装是个难题。在施工中结合以往成功经验对大吊车梁的制作工艺及质量控 制作了细致的分析研究，为其成功制作和安装起到关键性的作用。 关 键 词: 分段制作、起拱控制 、 焊接工艺、 预拼装、高强螺栓连接 、质量控制。 一．工程简介 安钢120t转炉-炉卷轧机工程，共有4根长63m和64.5m、高6m、翼缘板截面宽1m的大型实腹吊车梁。吊车梁材质为Q34 板厚30mm，按间距3000mm布置；横向加筋板在距上翼缘板1500mm处布置，板厚25mm。上翼缘板与腹板设计为K型6 0°坡口，焊角宽度达30mm以上；下翼板与腹板两端头处8000mm范围为K型55°坡口，其余段设计要求必须平面顶紧 ，其焊缝全部采用埋弧自动焊焊接。整个吊车梁设计要求起拱50mm，实际制作按80mm起拱操作。按设计要求，腹板 连接处采用高强螺栓连接，每条接口大约912颗螺栓，上下翼缘板共分布着4条安装焊缝，其中上翼缘板安装焊缝采用 埋弧自动焊和手工电弧焊相结合，下翼缘板安装焊缝采用手工电弧焊。 施工工艺特点：本工程属于特大型钢结构吊车梁的制作和安装，跨度大、单根重量大、焊接质量要求高、施工工艺复 杂，在冶金工业厂房施工中实属少见。由于重量太大，现有加工厂行车无法满足施工要求，且受到运输的限制，最后 采取现场分段制作安装。起吊设备为：一台80吨履带吊，一台120吨履带吊。 二．施工工艺 1．下料： 1．1. 下料控制： 采用标准钢卷尺（日本田岛）、划针、粉线等工具进行号料，按拟定工艺起拱（80mm），每500mm计算起拱1.25mm 划线。所有板材对接焊缝采用X型坡口，下料必须考虑焊接收缩，一般按每米3mm实施。下料及开坡口全部采用半自 动切割机切割，并打磨平整坡口均匀。每根吊车梁分三段分别制作，每段上下翼缘板连接处相互错开2000mm左右。 下料的准确是制作质量的重要保证，既要考虑焊接工艺的基本要求，还要考虑成品外观及尺寸偏差的质量，尤其是起 拱量的控制和开坡口的质量。 1．2.起拱控制: 按照吊车梁设计要求（ YI=16H[X（L-X）/L2]2 ），理论起拱值为H=50mm，在实际制作时，考虑到焊接收缩和安装 就位后自重对起拱的影响因素，起拱值控制在H=80mm，采用全长比例法计算分解，每500mm起拱1.25mm划线下料 。如何保证最后的设计起拱值(H=50mm)，是整个制作中的重中之重。但从最后的实测结果来看，处于以上因素的考 虑还是比较合理的，具体实测数据如下： 空中对接完成后实测起拱值：79mm、77mm、75mm、80mm 拆除支撑平台后实测起拱值：48mm、56mm、50mm、53mm 1．3.焊接余量控制： 由于此吊车梁属于特大型构件，余量控制的好坏，对整个吊车梁截面尺寸会有影响。根据经验，每米按3mm控制焊 接余量，特别是腹板高度方向；长度方向余量每段按500mm预留，待预组装时视具体情况切除。 2．翼缘板及腹板接料： 翼缘板及腹板接料根据方案中的排版图具体下料，其中翼缘板和腹板纵向焊缝应相互错开200mm以上，且要考虑到加 筋板焊缝必须避开。对于腹板接料，要求先焊纵缝焊缝，校平整后再进行横向接料，以减少T型接头处的应力集中。 整块腹板接料完成校平后，才能进行腹板高度方向的下料，否则截面高度就无法保证。 3．焊接工艺控制及要求： 3.1．接料焊接：采用E5015 φ3.2焊条正面打底，H08MnA焊丝、HJ431焊剂埋弧自动焊焊接，第一、二层焊丝直径φ3 ，以后为φ5。焊接前必须对焊缝打磨清理，特别是浮锈层一定要处理干净，以确保焊接质量。在施焊前，根据接料 长度，考虑反变形系数。 3.2．H型钢焊接：H型钢组对后，在焊接胎架上进行埋弧自动焊焊接，先下翼缘后上翼缘，以保证吊车梁起拱要求。 焊缝打磨清理干净后，采用埋弧自动焊接，焊丝直径φ3～φ5，机头内侧夹角角度为112.5°～120°。对于上翼缘板 与腹板的T型缝打底焊接，考虑反变形控制，采用反面打底，将焊缝坡口基本填满后再上胎架焊接。焊前预热应采用 半自动切割机匀速加温，以便达到加温均匀之目的。 3.3．加筋板焊接：H型钢焊接完毕并校正好垂直度和平整度后（特别是上翼缘轨道面要求），进行加筋板组装，