叶片泵课件.ppt

叶片泵 叶片泵的发展史 由1795年英国约瑟夫?布拉曼在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油（液压油缸）,又进一步得到改善。第一次世界大战(1914-1918)后液压叶片泵泵被广泛应用。液压站大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础 第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用到了液压泵。50年代后期，国外出现压力等级为14.0Mpa的叶片泵时，其噪声值为75dB(A)，噪声值过高成了一个急需解决的问题。从1960年起国外开始重视叶片泵噪声问题，到70年代末和80年代中期，一系列性能优良的低噪声叶片泵相继问世，噪声值一般可控制在65dB(A)以下，其中日本油研公司研制的PV2R系列叶片泵，噪声值甚至低至51-62dB(A)，已达到低于同等功率电动机噪声的水平。 定义及分类 叶片泵通过叶轮的旋转，将动力机的机械能转换为水能(势能、动能、压能)的水力机械。其可分为单作用叶片泵和双作用叶片泵。 单作用叶片泵可作变量泵用双作用叶片泵只能作定量泵用。 单作用叶片泵 单作用叶片泵转子每转一周，吸、压油各一次，故称为单作用。 叶片倾角 单作用的受力不平衡所以向后能减小作用力，为了更有利于叶片在惯性力作用下向外伸出，而使叶片有一个与旋转方向相反的倾斜角，称后倾角。 受力分析 单作用叶片泵转子受到的径向力由两部分组成一部分是直接作用在转子圆周上的液压力；另一部分则是作用于封油区叶片上的液压。 排量计算 特点 1) 处在压油腔的叶片顶部受到压力油的作用,该作用要把叶片推入转子槽内。为了使叶片顶部可靠地和定子内表面相接触，压油腔一侧的叶片底部要通过特殊的沟槽和压油腔相通。吸油腔一侧的叶片底部要和吸油腔相通,这里的叶片仅靠离心力的作用顶在定子内表面上; 2)由于转子受到不平衡的径向液压作用力,所以这种泵一般不宜用于高压。 双作用叶片泵 双作用叶片泵因转子旋转一周，叶片在转子叶片槽内滑动两次，完成两次吸油和压油而得名。 工作原理：由定子内环、转子外圆和左右配流盘组成的密闭工作容积被叶片分割为四部分，传动轴带动转子旋转，叶片在离心力作用下紧贴定子内表面，因定子内环由两段大半径圆弧、两段小半径圆弧和四段过渡曲线组成，故有两部分密闭容积将减小，受挤压的油液经配流窗口排出，两部分密闭容积将增大形成真空，经配流窗口从油箱吸油。 叶片倾角 叶片在工作过程中,受离心力和叶片根部压力油的作用,使叶片和定子紧密接触。当叶片转至压油区时,定子内表面迫使叶片推向转子中心,它的工作情况和凸轮相似,叶片与定子内表面接触有一压力角为β,且大小是变化的,其变化规律与叶片径向速度变化规律相同,即从零逐渐增加到最大,又从最大逐渐减小到零,因而在双作用叶片泵中,将叶片顺着转子回转方向前倾一个θ角，使压力角减小到β′,这样就可以减小侧向力FT,使叶片在槽中移动灵活,并可减少磨损,如图3-16所示,根据双作用叶片泵定子内表面的几何参数,其压力角的最大值βmax≈24°。一般取θ=(1/2)βmax,因而叶片泵叶片的倾角θ一般10°～14°。YB型叶片泵叶片相对于转子径向连线前倾13°。但近年的研究表明,叶片倾角并非完全必要,某些高压双作用叶片泵的转子槽是径向的,且使用情况良好。 受力分析 若转子顺时针转动，当两相邻叶片间的油腔从吸油区进入大圆弧区时，油腔中的压力保持为低压。当此油腔转到开始与排油区接通时，高压油流入此密闭容腔并压缩其中的油液，因此压力骤升。这个过程会发生压力冲击，并因而产生噪声。为了解决这个问题，一般采用设置上述减振槽的方法，使高、低压油进入密闭容腔时受到节流阻尼，从而减缓了压力冲击现象 排量计算 双叶片泵的排量为 式中，r，R分别为定子内表面圆弧部分的小、大半径，cm。 理论流量为 特点 1．流量较均匀，运转平稳，噪声较低。 2．双作用叶片泵转子所受径向力是平衡的，轴承寿命长；它的内部密封性也较好，容积效率较高；因此，一般额定排出压力较高，可达7MPa左右。 3．结构紧凑，尺寸较小而流量较大。 4．对工作条件要求较严。叶片抗冲击较差，较容易卡住，对油液的清洁程度和粘度都比较敏感。端面间隙或叶槽间隙不合适都会影响正常工作。转速一般在500～2000r／min范围内，太低则叶片可能因离心力不够而不能压紧在定子表面，而太高则吸人时会产生“气穴现象”； 5．结构较复杂，零件制造精度要求较高。 探讨中存在的疑问 1.配有盘的工作原理？ 2.为解决叶片泵径向力问题，是否可以将叶片泵的整体结构由直