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汽车使用材料与节能 摘要：70年代汽车工业遇到三个难题，即消除公害、保证安全和节约能源。发展汽车用塑料制品与安全、节能有关。而目前汽车工业所面临的最大课题仍然是如何节约能源问题。石油是不可再生能源，因此解决能源问题是一项迫切的任务。由此就产生了一系列的汽车塑料制品。 关键词：塑料制品 节能 轻量化 措施 正文：汽车节能措施一般有：提高发动机效率，减小空气阻力，改善传动机构与及减轻汽车自重等。众所周知，汽车正常行驶时的阻力一般由下列四部分组成：滚动阻力、加速阻力、坡度阻力、空气阻力。而由其他知识知道，燃料消耗最多的是滚动阻力和加速阻力，而在这两个都与汽车自重有关。所以减轻汽车自重对于节能效果最佳。 减轻汽车自重的途径一般有：车辆小型化、结构设计合理化与及材料轻量化。从材料的角度看，可用作汽车轻质材料的有高强度合金钢、铝合金、塑料及其复合材料等。就材料本身的强度而言，高强度合金刚最强，塑料最差。但是塑料可以经过各种纤维增强，这种方法有可能在不降低零件的强度的条件下达到减轻汽车自重的效果。有些塑料在制品虽然其弹性模数不及钢材，但从其性能来看，可以用它来制造受力较小的结构件。从不同材料制造的轿车零件重量对比中可以看出使用塑料后的轻量化效果比较好。由于塑料制品重量轻，在行车是比金属制品耗能少，因此实现汽车节能的最有效途径之一就是大力发展塑料制品。 随着汽车工业的发展，为满足减轻汽车自重、提高汽车舒适性和安全性的要求，在汽车上塑料用量逐年增加。60年代进入大批量生产汽车和消费汽车的时代，也是石油化学工业的兴旺时期，因此汽车用塑料制品也逐渐得到发展。 汽车软饰件大部分是以安全、舒适、美观为目的，要求材料具有吸振性能好、手感好、耐久的特点。塑料作为汽车软饰件，首先应当满足吸振和美观的要求，同时也要考虑其老化性能。汽车上的塑料件由于受到太阳辐射而升温的情况，根据其安装部位和形状不同有很大差别。因此必须在充分掌握环境温度的基础上正确的选择适应的材料。 在汽车软饰用塑料制品中，绝大部分是内饰件。日本轿车上内饰用塑料占全车用塑料的80%左右，美国为约占43%，我国扶手、头枕、门内衬板、顶棚衬里、毛毯、控制箱、转向盘等。使用的主要塑料品种为聚氨酯泡沫塑料、聚氯乙烯、聚丙烯、ABS等。 下面以聚氨酯泡沫塑料和聚丙烯论述。 聚氨酯泡沫塑料是把含有羟基的聚醚树脂或聚酯树脂与异氰酸酯反应构成聚氨酯主体，并用异氰酸酯与水反应生成的二氧化碳发泡或用低沸点氟碳化合物作发泡剂，制成泡沫塑料。聚氨酯泡沫塑料具有良好的性能：容重小、强度高、导热系数低、耐油、耐寒、防振和隔音等。 轻质聚氨酯泡沫塑料与其他软泡沫塑料比较，它有很多的特点： 聚氨酯泡沫塑料只要简单地改变其原料配方，可以得到极软到极硬范围的泡沫塑料。 软质聚氨酯泡沫塑料的开孔率达95%，韧性好、压水永久变形小、回弹快。 聚氨酯泡沫塑料的原料组份都是液体，生产时操作方便。在一定的温度条件下，把两种单体混合在一起就反应，反应时放出的反应热促使发泡，成型后不需要冷却，直接脱模，待进一步熟化后即成为产品。 聚氨酯泡沫塑料与聚氯乙烯泡沫塑料相比，耐化学性好、拉伸强度和抗撕裂强度高、压缩变形小、回弹性好。聚氯乙烯泡沫塑料，由于添加增塑剂之类非反应性助剂，产品经过一定的使用时间后，随着助剂的挥发，其性能有所改变，而且一些增塑剂助长细菌生长，使得产品的表面发霉。聚氨酯泡沫塑料组份几乎全是反应性的，因此不会发生助剂挥发或分解的现象。另外，在相同密度下，聚氨酯泡沫塑料的拉伸强度比聚氯乙烯高20%，抗撕裂强度高100%! 聚氨酯泡沫塑料的压缩永久变形很小，几乎是零，而聚氯乙烯泡沫塑料压缩永久变形较大，这是在应用方面存在的一个主要问题。 半硬质聚氨酯泡沫塑料分为普通型半硬质和整体结皮型半硬质两种。普通型半硬质聚氨酯泡沫塑料具有以下特点： 普通型半硬质聚氨酯泡沫塑料只凭，其密度可根据需要从60kg/m3调整到150kg/m3. 有利于汽车轻量化。 由于半硬质聚氨酯泡沫塑料是开孔性的，所以制成的产品具有良好的回弹性，是人接触后感觉舒适，并能吸收50~70%的冲击能量。 半硬质聚氨酯泡沫塑料制品可以采用预制花纹表皮真空成型，因此能制成各种曲面及线条美观的产品。 正结皮型半硬质聚氨酯具有以下特性： 由于结皮型半硬质聚氨酯泡沫塑料是低发泡即微孔泡沫塑料，在发泡时根据不同温度自行在产品外壁结成0.5~3mm厚的表皮，其拉伸断裂强度为0.98MPa,伸长率为68%，密度为550~800kg/m3,因此耐磨性和其他性能都不亚于橡胶制品。 结皮型半硬质聚氨酯泡沫塑料虽然是低发泡塑料，但仍富有弹性，特别是在较冷的气候下，仍具有较好的手感，不打滑，而且抗压性能也较好。 结皮型半硬质聚氨酯泡沫塑料根据不同曲面、形状和线条要求，注塑发泡成型，并