煤巷锚网梁索支护中顶板离层仪控制冒顶应用.docVIP

煤巷锚网梁索支护中顶板离层仪控制冒顶应用摘要：锚网梁索支护因其施工方便、成本低廉等已被普遍推广，又因其可以利用顶板离层仪观测锚网梁索联合支护顶板离层情况，采取有针对性地措施进行加强支护，进而可有效避免顶板事故。本文由一起事故案例分析，到利用顶板离层仪观测顶板离层成功避免了类似冒顶事故的发生，对煤矿煤巷锚杆支护有一定的借鉴指导意义。 关键词：锚网梁索 冒顶事故 分析 对策 顶板离层仪 1 概述 皖北煤电集团公司孟庄煤矿主采煤层为3煤，采用高档普采，3煤层厚度为1.2m~3.6m平均厚度为2.4m，倾角16°~20°平均倾角18°，煤层赋存比较稳定。厚度为0.5~1.0m的泥岩是煤层直接顶，而厚度为1.6~7.2m的粉砂岩及细砂岩是基本顶，平均厚度3.6m。巷道断面为倒梯形，设计宽×高（中高）＝4.0m×3.0m，采用锚网梁索联合支护，其支护材料规格为： 锚杆：帮顶一般都是采用左旋螺纹钢等强锚杆，￠为18 ×2200mm，固力70KN的顶部锚，固力50KN的帮部锚，间排距700×700mm。 网：采用8#镀锌铁丝网，网孔为菱形，规格为60mm ×60mm。 梁：一般为梯形梁，是由两根12#钢筋焊制而成，宽度为70mm，其长度与顶部斜宽及两帮高度相适应。 锚索：￠15.24mm×7000mm的钢绞线，在巷道中间位置呈单直线型布置，间距为5m。 托盘：由22#U型钢加工而成，长300mm，中间加焊150×150×8mm的钢板提高其强度，预紧力为100KN。 2 事故的发生情况 2006年7月13日中班，正在回采的Ⅲ315工作面运输巷发生一起冒顶事故，事故发生在距离皮带机头20米处：冒顶长×宽×高＝8.5m×5.5m×2.2m~2.8m，所幸事故发生在交接班期间，没有造成人员伤亡，但堵塞巷道，埋压运输机，直接造成工作面停产，且事故后的修护施工难度和危险性都较大。冒顶段为锚网梁索支护，发生事故与巷道的施工时间相隔8个月，表现为顶板连同锚杆整体离层冒落，锚索剪断，煤壁向巷道内折帮塌跨。 3 原因分析 通过现场的观测，综合分析事故原因如下： 3.1 安全监测不完善，没能及时发现顶板离层破坏。 锚网梁索支护有很大的隐蔽性，监控尤其重要。对于顶板的监测，设备严重缺乏，方法陈旧，更未采用先进顶板光纤窥视仪提前查明顶板岩性条件，也未安装围岩深部多点位移计，仅每隔50m安装一台顶板离层仪，介于期间的地质构造特殊地段却没有安装顶板离层仪进行有效监控，检测点布局的局限，其时效性也滞后，因而巷道的失稳未能及时发现并进行有效的分析与控制，是事故发生的主要原因。 3.2 引起事故的主要原因是地质条件的变化。 现场在冒落处发现一倾向断层，落差为1.6m。由于受断裂构造的影响，顶板节理比较发育，局部存在淋水现象，顶板稳定性差，因而在锚杆锚固范围内形成不了有效连接，且该段巷道直接顶厚度相对厚，达到2.2~2.8m，超过锚杆锚固段0.2~0.8m，直接顶与老顶发生离层，锚杆仅锚固在冒落层中，未能锚固到直接顶内，锚杆起不到有效的悬吊作用，从而造成巷道离层。事故发生冒落段巷道及其附近有三根锚索：1#锚索位于断裂构造上盘侧，对下盘岩层起不到有效的锚固；2#和3#锚索对冒落岩块起到了悬吊加固作用，但是通过近似计算，冒落岩块的总重量为：8m×5.5m×2.5m×1.5t/m3×10(t与KN换算)=1650KN，超过了两根锚索的极限承载强度，导致两根锚索被拉 断。 3.3 该矿现行的锚杆支护设计均以工程类比法，其合理性缺乏理论上的论证，地质条件发生变化了，支护参数没有改变，致使锚杆支护失效，引发事故。 3.4 补救措施不及时。在发生冒顶事故前，已发现该段巷道坠肚子，表明巷道顶板已经离层，但没能引起足够的重视，既没有向有关单位汇报，也没有采取补救措施，直至事故发生。如此时积极采取修护措施，如补架棚，补打加长的锚杆，补打锚索等，就可以很大程度上降低冒顶事故的发生。 4 预防措施 4.1 加强施工质量管理，抓好锚杆锚索的安装质量。全面推广煤巷光面爆破技术，充分利用风动钻机钻头直径小和小药卷炸药技术，通过合理调整眼位和药量，尽量减少爆破作业对煤巷两帮的破坏，保证煤岩的整体完整性。严格按设计的角度、间排距钻设锚杆（索）孔，及时锚网支护，当班验收员按设计要求检查当班的锚杆（索）施工、安装情况，不符合要求的要及时重新补打锚杆。施工打眼时要控制好钻眼深度。网要展开铺平，贴紧顶板和煤帮，用锚杆托盘压紧。锚杆端部必须推至眼底。锚杆和锚索安装，必须按作业规程规定进行。临时支护紧跟迎头，严禁空顶作业。区队要建立锚杆、锚索质量管理台账，区队质量管理小组每班对掘进工作面锚