催化裂化催化剂研究进展-2012-05.pptVIP

催化裂化催化剂和助剂的研究进展 石油化工科学研究院 2012年05月 北京 ;1.裂化催化剂催化原理 2.裂化催化剂制备及使用性能 3.催化裂化助剂及使用性能 4. 小 结 ;陆友保 1959年6月出生 1978.9~1982.7 在南京化工学院化学工程系有机合成专业 取得学士学位 1982.8~1984.8 在化工部晨光化工研究院二厂 1984.9~1987.6 在南京化工学院化学工程系化学工程专业 取得硕士学位 1987.6~至今 在中石化石油化工科学研究院第十四研究室 助理工程师,工程师,高级工程师,教授级高级工程师,课题组长,研究室副主任,获得过股份公司特等奖等.;催化裂化是一项重要的炼油工艺,总加工能力列各种转化工艺的前茅,技术复杂程度位居各类炼油工艺首位,在炼油工业中地位重要. 发展历史 1.催化裂化的研究于19世纪90年代,Gulf石油公司的M.Afee在实验室发现采用三氯化铝可以促进裂化反应,提高汽油产率,1915年建立了第一套工业化装置,运行了14年. 2.采用固体酸性催化剂的Houdry催化裂化工艺的开发是炼油技术的一个空前的成就.采用酸性白土作催化剂,用空气烧掉催化剂上积炭.1936年4月6日,第一套10万吨/年的催化裂化工业装置在Paulsboro开始运转(固定床).生产的汽油辛烷值较高. 3.最初的移动床催化裂化工业装置由Socony Vacuum 石油公司建成,叫Thermofor Catalytic Cracking(TCC),1943年,50万吨/年装置投产. 4.流化催化裂化(fluidized catalytic cracking,FCC)于1942年投产,是Ⅰ型装置. 到1980年,达到催化裂化总加工能力的92.3%. 5.渣油催化裂化(Residuum fluidized catalytic cracking,RFCC)于1987开始,发展速度快.减压渣油催化裂化(VRFCC, Vacuum Residuum fluidized catalytic cracking)装置于1999年在燕山投入工业运转.;我国裂化催化剂的发展;催化原料油;催化原料油分析;我国催化裂化催化剂发展阶段 1956－1979年 自力更生 艰苦创业 1980－1995年 量体裁衣 赶超国际 1995－2012年 与时俱进 开拓创新 ;我国裂化催化剂生产;催化裂化催化剂工业生产;裂化催化剂分析评价;催化剂元素分析;催化剂物性分析;催化剂评价方法 ;微球裂化催化剂骨架密度测定法;微球裂化催化剂水滴孔体积测定法;微球裂化催化剂磨损指数测定法;微球裂化催化剂表观松密度测定法;滴定法测定铝溶胶中铝和氯含量(RIPP34-90) X射线荧光光谱法分析裂化催化剂中氧化硅,氧化铝,氧化铁及稀土氧化物含量(RIPP135-90) 拟薄水铝石结晶度测定法(RIPP139-90) 氮吸附容量法测定催化剂的孔体积及孔分布(RIPP151-90) 超稳Y型分子筛晶胞参数测定法(RIPP145-90) 超稳Y型分子筛相对结晶度测定法(RIPP146-90);裂化催化剂的主要性能指标;催化剂灼烧减量对炼油过程的影响: 灼烧减量大小对催化剂实际消耗量的影响,对炼油过程成本的影响,对产品分布的影响 催化剂氧化铝含量对炼油过程的影响: 氧化铝含量高低对催化剂堆积密度的影响,催化装置的催化剂流化性能的影响 催化剂氧化钠含量对炼油过程的影响: 催化剂氧化钠含量对催化装置加工量的影响等 催化剂孔体积大小对炼油过程的影响: 催化剂孔体积大小对催化装置内催化剂汽提性能的影响等 催化剂表观堆密度大小对炼油过程的影响: 催化剂表观堆密度大小对催化装置内催化剂流化性能的影响等 ;催化剂磨损指数对炼油过程的影响: 催化剂磨损指数对催化装置的催化剂消耗量的影响等 催化剂粒度分布对炼油过程的影响: 催化剂粒度分布对催化装置内催化剂流化过程的影响,对催化装置的催化剂消耗量的影响等 催化剂微活指数对炼油过程的影响: 催化剂微活指数高低对催化反应过程的影响,对炼油效益的影响等 ;1.催化裂化在企业里依然是重要的二次加工装置,是企业的主要效益来源。 2.为了适应更高的环保法规要求,催化裂化装置的汽油品质需要不段改进(烯烃含量,硫含量和辛烷值)。 3.企业需要不断地提高催化裂化装置的加工效益,降低加工成本 。 ;欧盟车用无铅汽油标准;我国车用无铅汽油标准;1.中国石化的原料特点 密度高,硫含量高和重金属含量高 2.中国石油的原料特点 密度低,硫含量不高和镍含量高 3.地方企业的原料特点 变化大,密度高,硫含量高和重金属含量高