无机复合材料中的界面问题.docVIP

复合材料中的界面问题及其对性能的影响 王衡 乐斌 魏晓雪 倪杰 温锦生 陈亮亮 赵轶群 周绍鑫 黄敏 [清华大学材料科学与工程系， 北京 100084] Ⅰ 引言 复合材料一般是由增强相、基体相和它们的中间相（界面相）组成，各自都有其独特的结构、性能与作用。增强相主要起承载作用；基体相主要起连接增强相和传载作用；界面是增强相和基体相连接的桥梁，同时是应力的传递者。[1] 复合材料界面问题的系统研究始于60年代初期。1962年美国材料咨询委员会（MBA）成立了一个研究纤维增强复合材料界面的专业组。此后，复合材料的界面问题的研究引起了许多研究者的注意和兴趣。[2] Ⅱ 复合材料中的界面[2] 首先我们来了解一下到底什么是复合材料的界面。组成复合材料的几相材料中（至少有两相），一般有一相以溶液或熔融流动状态与另一相或其它相接触，然后进行物化（固化）反应使相与相之间结合在一起。而两相互相作用的结果即生成复合材料的界面。因此界面并不是单纯的一个几何面，而是一个过渡区域。一般来说，这个区域是从与增强物内部性质不同的那一点开始到基体内与基体性质相一致的某点终止。该区域材料的结构与性能不同于两相组分材料中的任一相，称此区域为界面相或界面层。 复合材料中界面相的形成机理一直是人们关心的问题，目前主要有以下六种理论对此做出解释：化学键合理论、浸润—吸附理论、扩散作用、弱界面层理论、静电作用和机械作用。 界面的微观结构包括界面的组成和结构，界面区的成分及其分布，近界面基体一侧的位错密度及其分布等，复合材料的界面会受到温度、与基体和增强剂结构性能匹配度等各种因素的影响，而且这些因素的影响作用几乎是决定性的。测定界面性能的方法主要有单丝拔出试验、微脱粘试验、微键强测试以及微压痕试验、双悬臂梁法等非直接方法。 界面对复合材料的性能具有很大的影响，如刚度、疲劳、裂纹及韧性等重要力学参数。以下我们主要以几个例子来具体说明无机复合材料中的界面问题及对性能的影响。 Ⅲ 晶须增韧陶瓷基复合材料中的界面问题 复合材料中，界面结合力τ（f/m） 图2展示了经过处理后的晶须的断面状态。从图2A的纵断面上，可以观察到晶须周围形成了颜色更加明亮的均匀表面层；从晶须的横断面上，可以观察到晶须内部形成了同心圈状结构。晶须中心（内圈）的位错线终止在晶须的内圈与外圈的界面上。成分分析表明，晶须的外圈中含有5%的界面改性元素（代号M）。M组分在内圈却少于2%，而且还可能是分析斑点过大引起的分析误差。从横断面的状态可以看出，M圈层的存在保护了β－SiC晶须不出现一般烧结过程中容易产生的β－α相变现象。 将特殊处理后的国产晶须加入到氮化硅陶瓷刀具材料中后，复合材料的韧性得到了明显的改善。图3和图4是加入晶须前后的氮化硅刀具材料的断裂状态对比。当材料表面受到金刚石压头的挤压而形成维氏压坑时，一般顺压坑对角线形成裂纹。未加入刀具材料，受压后立即形成直而长的裂纹，而加入晶须后的材料受压后，形成的裂纹短而不规则，呈折线状。右侧是两种材料中裂纹延伸的形态，两者显示明显的差异。由此得到结论是，具有良好界面的晶须在刀具氮化硅材料中引起了裂纹的偏转，更多地吸收了断裂能，增加了材料的断裂韧性。 Ⅳ 纤维增强陶瓷基复合材料中的界面问题 纤维增强陶瓷基复合材料中，纤维的脱粘与拔出同纤维与基体间的界面特性密切相关，为了使复合材料具有优异的力学性能，复合材料必须满足以下基本条件： (1) 纤维与基体间界面结合强度适中 (2) 纤维与基体间的物理相容性好 (3) 纤维与基体的化学相容性好 由于高温（800～2000℃）处理是纤维与基体之间产生结合强度的必要过程，因此在复合材料中，纤维与基体间的反应和互扩散作用以及两者之间热膨胀系数的差异等使界面的形状、尺寸、成分和结构等变得十分复杂。一般情况下，如不经过特别处理（如采用纤维涂层等），基体对纤维的损伤较为严重，而且纤维与基体间的界面结合也较强（包括物理与化学结合），从而导致复合材料呈现脆性断裂。为了获得高性能，特别是高韧性的纤维增强复合材料，必须严格控制纤维与基体间界面结构与性能，使复合材料满足上述基本条件，从而较好的实现纤维补强增韧作用。 实验证明，界面改性是目前较为理想的方法。它主要是通过在纤维与基体间形成所设计的界面相来改善纤维与基体的界面特性，使制备的纤维增强复合材料能够满足上述三个条件，从而达到改善复合材料性能的目的。根据纤维增强陶瓷基复合材料对界面相的要求， 理想的界面相应具有以下功能： (1) 松粘层作用。当基体裂纹扩展到界面区时，此界面相能够使裂纹发生偏转，从而达到调整界面应力，阻止裂纹向纤维内部扩展的目的； (2) 载荷传递作用。由于纤维是主要的载荷承担者，因此界面相必须有足够的强度来传递载荷，使纤维承受大部分载荷； (3) 缓解层作用。由