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中卸生料磨篦板断裂原因分析及解决措施 潘绍民 新疆屯河沙湾五宫水泥分公司 关键词 篦板断裂 篦板架 螺栓 我公司生料制造用的φ3.5m×10m中卸式烘干生料磨自2005年5月投入生产以来,一年后发生隔仓篦板断裂、串球造成停机和台时产量达不到设计能力。究其原因，主要是磨机隔仓架设计原因和篦板材质。针对上述问题,我公司近几年来， 1 基本情况 我公司1000t/b水泥熟料新型干法生产线，由成都建筑材料工业设计研究院设计，煅烧系统由一台预热分解窑∮3.3×50m配套五级旋风预热器分解系统组成，成品制备由一台φ3.8×13m水泥磨，生料制备系统由1台φ3.5m×10m中卸式烘干生料磨，生料烘干用窑尾热风来烘干物料的闭路粉磨系统。该磨使用一年后，中间隔仓篦板 该磨机分为烘干仓长1469mm、粗磨仓长4227mm、中卸仓长995mm、细磨仓长3851.5mm，生产能力82～85 t/h，入磨粒度∠25mm，入磨水分≤5.5%，出磨水分≤0.5%，成品细度0.080mm筛，筛余10%以下，烘干气体温度300-360℃，磨机转速16.9r/min，研磨体最大装载量85t，有效直径φ3237mm，中心园φ1240mm，中间篦板长1110mm。篦板用中碳合金钢铸造（材质为ZGMn13Cr2），硬度约在HRC50以上，篦缝呈直同心圆分布，篦板大头为螺栓孔为椭圆形孔。粗、细磨仓两端篦板材质相同；从使用情况看，断裂一般多发生在烘干一仓中间双层隔仓篦板上，断口属脆性断裂，裂纹多发生在篦缝两端和螺栓孔周围，呈放射形状。 2 存在的问题 1）隔仓板设计存在缺陷。主要是中间卸料篦板处无设计强度大的隔仓支撑板架，粗磨仓和细磨仓各用24块扇形篦板组成，中心圆筛板通过篦板螺丝联接而成，篦板与中心圆筛板依靠篦板凸台定位。篦板凸出部位无保护措施，这样磨机运转过程中，研磨体直接对凸出部位进行冲击，从而造成篦板凸台经常疲劳断裂，严重影响篦板寿命。 2）篦板及中心圆筛板均为中碳合金钢铸造件(ZGMn13Cr2)，由于篦板为一整大块，铸造要求抗耐磨、抗断裂、抗弯曲，铸造难度大，如果抗耐磨铬就加入多，易断裂，不能割焊，容易炸裂；如果抗断裂锰铁就加入多，易磨损，容易弯曲和篦缝磨堆堵、篦缝变窄。 　　3）中间卸料两端篦板小头端螺拴处没有设计沉孔，螺母没有保护，磨机运转过程中螺栓起不到保护作用，研磨体直接磨损联接螺丝，长时间运转就会因螺丝磨损脱落而造成篦板松动变形，该篦板受力如一端固定悬臂梁状,极易造成隔仓板断裂。断裂后部分篦板和坏螺栓一同掉入仓中,影响球的级配,形成空洞,造成混仓。断裂部位大多发生在篦板上部约1/3～1/4处,其它部位也偶有断裂现象。 3 原因分析 从断口和裂纹发生部位分析，初步认为是设计原因引起。具体有以下几个方面原因: 1）为便于吊入磨内拼装，双层隔仓篦板架由多块组成，安装后应将每块篦板架调平后按焊接工艺要求焊成一个整体，增加刚度，以承受粗磨仓球(41t)、料的挤压力。但各块篦板架未焊成整体，在球、料的挤压下产生不同程度的弯曲变形，篦板相对硬而脆，因此，从薄弱的篦缝两端脆断。 2）对篦板的要求除了要有一定的表面硬度、耐磨性与冲击韧性外，还应考虑篦板的周向分瓣、径向分段、篦缝形式及开孔率对其工况条件的适应性，否则，难以取得预期的效果。篦板断裂情况及原因各水泥公司虽不尽相同，但共性还是存在的。就我公司Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨为例，通过分析这种磨机使用中合金钢篦板的情况，结合磨机工况条件，探讨篦板断裂原因以期得出适合磨机工况条件的篦板材质。　 3.1 中合金钢篦板的使用 3.1.1 φ3.5m×10m中卸烘干生料磨的使用情况 自投产以来。粗磨仓和细磨仓原设计是中合金钢篦板和衬板，硬度≥HRC50，粗磨仓配用高铬铸球，硬度约HRC60，装载量85t，两仓的填充率均为27%。中卸仓由细磨仓和粗磨仓的出料篦板架组成，两篦板架之间用24套，套管M30×1000mm高强度双头螺栓固定，并起到间隔两端各24块篦板固定支撑作用，中间篦板架无钢板骨架设计，只是靠粗磨仓端和细磨仓端篦板间隔及双头螺栓支撑钢球冲击力；篦板架在安装后均焊为整体，粗、细磨仓的出料篦板就安装在相应的篦板架上。篦板架材质均为Q235，中卸仓沿磨体轴向宽度950mm。 新装的中卸仓篦板架安装面平整，钢管支点分布合理，篦板架整体刚度足够，当时在磨机运转中粗、细磨仓的料、球对篦板架的动态挤压力大部分相互抵消，篦板变形极小。因此，粗磨仓靠中卸仓一侧的出料篦板从投产后一年，篦板无明显变形，无篦缝变窄和断裂现象。篦板原厚度约40mm，磨损最严重处是沿磨机筒体中心R1100mm的圆周附近，测篦板剩余厚度 但粗磨仓另一侧隔仓篦板即烘干仓隔仓篦板经常断裂，至2006年中期，投产1年半时间，就换了