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表面渗硫热处理技术 1.1渗硫技术的产生 作为一名金属材料专业的学生，虽然我平名日里勤奋好学，深知天道酬勤之里。但我仍觉得我所学之皮毛，最近多于图书馆翻阅各种资料，所以在此简单的做些分析。 目前，材料的表面渗硫方法主要有4种，分别是:液体渗硫、固体渗硫、气体渗硫、低温等离子渗硫等，电解渗硫是目前应用较多的渗硫方法，法国的低温盐浴电解法(即—BT法)?及其改进后的各种方法已被法、英、德、美、意、日等国广泛采用。一般摩擦系数是未处理试样的30%～50%?，也有报导20号钢在室温电解渗硫时摩擦系数约为非渗硫10%～20%?。中温渗硫是以硫酸钠作为含硫源，外加一些化学腐蚀剂，处理温度为550℃左右，保温时间取决于渗层的深度;低温渗硫常以(NH2)2CS?为主要试剂，辅助试剂等物质，处理温度低于200℃，由于温度低，所需时间较长。 1.2渗硫技术主要种类 1.2.1?固体渗硫? 又称粉末渗硫，一般以Fe粉为供硫剂，与适量的催化剂防粘接剂等制成50～100?目的细粉状混合物，在500℃～900℃高温炉中向工件表面渗硫，工艺类似于固体渗碳，加热温度和保温时间随工件材料不同而选择。其优点是简便易行，投资少，成本低，通用性好。缺点是劳动条件差，温度高，工艺时间长，质量不稳定，目前在生产上已应用不多。? 1.2.2??气体渗硫? 即离子渗硫，是将含硫气体(如H2S，CS2等)通入密闭炉中，加热使之分解出活性原子(离子)进行工件表面渗硫。离子渗硫是一个广义的工艺概念。实际应用中，它包含了单纯的离子渗硫、离子硫氮共渗和离子硫氮碳共渗等多种工艺， 渗硫的发展是同现代润滑理论上一些新发现分不开的。根据这个理论：在高速切削时，摩擦生热特别厉害，为了延长刀的寿命，大家用富含冷却性的肥皂水来冷却，因为水的冷却能力两倍于油。等到进刀吃重时，切削速度相对降低，此时摩擦生热为次要问题，于是切削油以润滑为主，肥皂水宜含较多的油或者改用稀薄的切削油。如果切削情况进一步严重，则在铁屑与刃口中间产生足够的压力，可以破坏稀油的薄膜，此时宜用富含粘附性的油脂或单独使用或与矿物油混合使用。如切削与刃口中间压力再增大，则油脂分子亦被破裂，铁屑会“焊”着刃口。于是设法使铁屑不“焊”着刃口就成为金属切削中的主要问题。后来有人试验在切削油中加入硫磺粉或硫化物，在压力极大，温度极高的情况下进行切削，结果硫磺在切削点上受到高热，发展它的活动能力，在铁屑底面形成一层高熔点极薄的膜；该膜不特使铁屑不焊着刃口，反而增加铁屑子与刃口间的滑动性，于是硫磺博得一个光荣的称号“脱焊剂”。也有人试用氯化物作为脱焊剂，比不上硫磺。有了这一层极薄的膜作为起点，大家不断研究，如何把它从铁屑底面搬上金属表面，并且要由极薄的膜变成扩散的深层。在这方面的发展，终于创造出许多成就，钢铁渗硫就是其中之一[2.法在法国问世以来，钢铁渗硫技术就以极其良好的减摩、抗粘着性能引起国内外研究者的普遍关注，成为滑动零部件、合金钢工模具表面减摩、耐磨处理的重要手段。金属表面渗硫是一种新的化学热处理工艺，国外的研究以法国为最早，苏联于1953-1955年首先由明斯克汽车制造厂的工程技术人员们提出了完整的资料。他们指出：金属表面由于渗硫的结果，?得到了完全新的性质，?使摩擦时不会产生“咬合”现象，?即改善了零件的抗“咬合”能力，?降低了摩擦系数，?使能在不提高表面硬度的条件下增加耐磨性。因此，?它为许多减摩材料及有色金属（如青铜）的代用开辟了广阔的前途[3]但效果 1.3渗硫层及其工艺特点 (1)处理温度低，应用的使用温度在200℃以下，不改变零件的组织和硬度，其变形量颇小。 (2)在真空条件下进行，确保零件表面粗造度不改变，作为零件的最终工序处理不影响零件的尺寸精度。 (3)采用专利技术，无污染排放，保证绿色环保的生产要求。 (4)根据使用要求，可通过调节工艺参数达到满意的渗层质量。 (5)设备简捷，操控性优良，质量稳定可靠。 渗碳，也称“硫化”，泛指硫与铁元素结合，在零件表面形成一层厚度由几个到几十个微米的硫铁化合物（FS和FeS2）。由于硫不固溶于a铁，且迄今尚未证实渗硫工件的Fe膜内侧有硫的扩散层存在，故亦有称此工艺为硫化者。渗硫技术属于化学处理、表面处理范畴。?? ? 经研究发现：硫化物层中的FS为密排六方晶体结构，剪切强度低。在剪切应力作用下极易发生滑动，具有良好的自润滑性；硫化物层质地疏松、多维孔，有利于油脂的储藏，有利于油膜的形成与保持；硫化物层硬度低(90～100HV)，可软化摩擦副表面的微凸体，减缓硬金属表面微凸体对软金属表面的犁削作用；硫化物中的Fe具有极好的热稳定性，在大气环境下，600℃也不会发生氧化分解，可在高温工况下起到润滑作用；在受压和摩擦生热的条件下