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榨汁机内支架塑料模具设计机械设计制造及自动化毕业论文 目 录 第1章 绪论 1 1.1我国模具发展的现状 1 1.2 主要发展方向 1 第2章 材料与塑件分析 3 2.1 塑料及其工业 3 2.2 塑件分析 3 2.3 塑件材料的选择及材料的工艺特性 4 2.4 塑件体积和质量的计算 6 第3章 模具设计 7 3.1 确定型腔数及其排列方式 7 3.2 分型面的设计 8 3.3 排气系统的设计 9 3.4 成型零件的结构形式及设计 10 3.4.1 凹模的结构设计 10 3.4.2 凸模的结构设计 11 第4章 浇注系统的设计 12 4.1 主流道的设计 12 4.1.1 主流道衬套设计 12 4.1.2 定位圈设计 12 4.2 分流道设计 14 4.3 浇口的设计 15 4.4 冷料穴和拉料杆的设计 17 4.4.1 拉料杆的设计 18 第5章 标准模架的选定 20 5.1 注射模的标准模架 20 5.2 支承零部件的设计 20 5.2.1 固定板、支承板 21 5.2.2 支承件 21 5.2.3 动定模座板 22 5.3 合模导向机构设计 23 5.3.1 导向机构的作用 24 5.3.2 导柱导向机构 24 第6章 冷却系统的设计 27 6.1模具温度与塑料成型的关系 27 6．2冷却时间的确定 28 6.3冷却参数计算 29 第7章 推出机构设计 32 7.1 推出机构的结构组成与分类 32 7.1.1 推出机构的结构组成 32 7.1.2 推出机构的设计要求 33 7.2 推出机构 33 第8章 侧向分型与抽芯机构设计 35 8.1 抽拔力与抽拔距的计 35 8.2 斜导柱分型抽芯机构的设计 36 第9章 注塑机的选择 38 9.1 注射机的选择 38 9.2 注射机工艺参数的校核 39 9.2.1 最大注射量的校核 39 9.2.2 注射压力的校核 39 9.2.3 锁模力校核 40 9.2.4 开模行程较核 40 9.2.5 模具安装尺寸的校核 41 第10章 模具设计总图 42 结 论 44 参考文献 45 致 谢 46 第1章 绪论 1.1我国模具发展的现状 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。℃ 冲击强度 120Mpa 拉伸强度 218Mpa 马丁耐热 50~60℃ 表2.2 PVC注射工艺参数 注射机类型 螺杆式 螺杆转速 200 ~ 30r/min 喷嘴形式 直通式喷嘴 喷嘴温度 150~170℃ 模具温度 30 ~ 60℃ 注射压力 80 ~130Mpa 保压压力 40 ~ 60 Mpa 冷却时间 15 ~ 40s 周期 40 ~ 90s 后处理方法 红外线烘箱温度70℃时间0.3 ~ 1h 备注 原材料应预干燥0.5h以上 2.4 塑件体积和质量的计算 设计中，材料选用聚氯乙烯（PVC），密度为1.15～2g/cm3，此处取1.5g/cm3。通过Pro/E软件的分析计算功能，分别计算出塑件、浇口的体积V和质量M。 通过计算得:V件=18.06cm3；质量为M=18.06x1.5=27.1g。 通过计算得:V浇=12.97cm3；质量为M=12.97x1.5=31.0g。 第3章 模具设计 3.1 确定型腔数及其排列方式 根据塑件的三维结构形式，考虑了一模一腔和一模具两腔的两套方案。介绍如下： 1．如果采用一模一腔，可以通过点浇口上端进料，容易保证零件的质量；同时，模具尺寸小，降低了模具成本，但塑件壁厚较厚，造成塑件充型不均匀，产品质量无法保证；充型时间常，不能适应大批量的生产要求，大大降低了生产效率。 2．如果采用一模两腔的布置，虽然模具的尺寸增大，制造成本有所提高，但是保证产品的精度，而且生产效率较高，适应大批量生产的要求。 经过对以上两套方案进行比较，由于塑件本身的形状尺寸较小，而且本身结构特殊，考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，所以采用一模两腔的形式。模具的型腔排列方式如下图所示： 图3.1模具的型腔排列方式 3.2 分型面的设计 为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需要，将模具型腔适当地分为两个或者多个部分，这些可以分离部分的接触表面,即为分型面。 分型面形式由塑件的具体情况而定，常见的有水平分型面、斜分型面、阶梯形分型面、曲面分型面及垂直分型面。 分型面对制品的表面质量，尺寸精度，脱模，型腔型芯结构和排气以及进料浇口和模具制造都有直接影响。因此，在选择和确定分型