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深孔加工技术研究毕业论文 目录目录 I 摘要 III ABSTRACT IV 第一章 绪论 1 1.1引言 1 1.2深孔加工技术国内外现状 1 1.2.1国外深孔加工技术发展现状 1 1.2.2国内深孔加工技术发展现状 3 1.3 深孔加工的特点 4 1.4课题研究的背景、意义以及发展趋势 5 1.5 课题的研究内容 6 第二章 深孔加工方法及问题分析 7 2.1 深孔加工方法 7 2.1.1 扁钻 7 2.1.2 枪钻 8 2.1.3 BTA深孔加工系统 9 2.1.4 双管喷吸钻系统 10 2.1.5 DF(Double Feeder system)系统 11 2.1.6 单管内排屑深孔喷吸加工技术(SIED技术) 12 2.1.7 深孔扩钻(Counterboring)技术 12 2.2 常用深孔加工方法对比分析 13 2.3 深孔加工注意事项与问题分析 14 2.3.1加工时应注意的问题 14 2.3.2深孔钻常见问题及产生原因 14 2.4深孔加工系统的选用 15 2.5本章小结 15 第三章 深孔钻削的力学特性分析 15 3.1深孔钻削刀具的力学模型 16 3.1.1 BTA内排屑深孔钻的力学模型 16 3.2深孔钻削各切削力的求解 18 3.2.1钻削力的测量 18 3. 2. 2钻削力分量求解 19 3. 3导向块位置角的分布分析 20 3.4 本章小结 22 4.1 深孔钻削加工的动态钻削力 22 4.2机床振动理论 23 4.2.1金属切削过程的自激振动 24 4.2.2强迫再生颤振 31 4.2.3提高机床切削稳定性的基本途径 33 4.3深孔钻削过程中的振动分析 34 4.3.1深孔钻削加工过程的动力学模型 34 4.3.2瞬时动态钻削力的计算 36 4.3.3深孔钻削加工过程的振动分析 37 4.4 本章小结 38 第五章 深孔钻削仿真分析 38 5.1 深孔钻削加工仿真分析 39 5.2本章小结 47 第六章 结论 47 参考文献 49 致谢 52  第一章 绪论 1.1引言 深孔加工技术作为工业生产制造的重要技术，于二战对。战，深孔加工技术高成本、高难度相对保密的军工领域上世纪80年代后期世界经济快速发展，各行业深孔加工技术和深孔加工装备，对深孔加工提出了更高的技术要求。随着，不断涌现新型的高硬度、高强度、高精度零件，产品的更新换代越来越，深孔加工效率、加工的质量加工成本。由于深孔加工难度高、加工工作量大等特点，目前仅有为数不多的国外公司保持着对深孔加工的技术垄断。相对于国外，国内对于深孔加工技术、加工工艺以及深孔加工刀具和装备的基础研究仍相对匮乏，距离国外技术差距巨大，深孔加工技术己成为国内科研工作者亟待解决的问题。1.2深孔加工技术国内外现状 1.2.1国外深孔加工技术发展现状 18世纪后期，由于枪管和炮管要求有较深且精密的孔，枪匠们深孔钻削加工技术扁钻。到1860年美国人发明了麻花钻，麻花钻扁钻和麻花钻不能连续排屑、润滑和冷却，钻头自导性不好，很容易走偏，工件报废率大而加工效率极低加工领域中迈出了重要的一步。19世纪末至20世纪初，为了钻加工方法钻头外径加导向套高压钻杆刀头，带走切屑和热量。枪钻是深孔加工技术的一次飞跃它解决了麻花钻在深孔加工中钻头的排屑冷却及问题，但它仍属于外排屑加工方式排屑不够通畅，且已加工的表面易划伤。1930年，枪炮管。1943年Beisher加工系统，即我国常称的内排屑。二战后，国际上交换德国公司和瑞典卡尔斯德特公司的，德、瑞典、英、法国为主要国际孔加工协会(Boring and Trepanning Association)了一种自导向、单边刃高压切削液的内排屑深孔钻BTA钻Beisher内排屑深孔钻。改善了排屑条件，增加了钻杆的刚性，提高了孔。BTA技术因密封要求严格，限制了该技术的推广应用。20世纪60年代初，SANDVIK公司推出了基于BTA技术的双管喷吸(Double-bube Ejector Drills)，它原理是当高压过一个狭小的通道(喷嘴)高速喷射时，在这股喷射流的周围低压区，加速切削液带动切屑通过内管通道排出。它的解决了BTA系统密封问题不需要专用的，只要求普通机床具有足够的功率，必要的切速与机床结构的稳定性就能使用。20世纪70年代，日本冶金株式会社利用双管喷吸钻的负压抽屑机理，发明了DF(Double Feeder)单管喷吸钻，双管喷吸钻在钻杆末端的输油器空腔中设置产生负压作用的喷嘴改善了BTA钻中Φ14 mm～Φ20 mm一段最容易发生堵屑故障的区间改原双管系统为单管系统，增加了一个专起吸效应的油压头，进一步提高钻杆系统的强度和刚性排屑和加工效率DF系统深孔钻的切削液易达到切削区，且具有推，吸双重的作用，可充分发挥切削液的排屑冷却，润