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第四章 表面粗糙度 第一节 表面粗糙度的基本概念 表面粗糙度形成原因： 3.评定长度 二、评定参数 （一）轮廓算术平均偏差Ra （二）微观不平度十点高度Rz （三）轮廓最大高度Ry 三、评定数值的规定 第三节 表面粗糙度符号和代号及其标注 二、表面粗糙度代号 三、表面粗糙度高度参数标注示例及意义 四、表面粗糙度标注示例 本 章 小 结 复 习 思 考 题 第四章 表面粗糙度 第一节 表面粗糙度概述 第二节 表面粗糙度的评定 第三节 表面粗糙度符号和代号及其标注 表面粗糙度国家标准 GB/T1031-1995 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T131-93 《机械制图 表面粗糙度 符号、代号 及其注法》 GB3503-83 《表面粗糙度 术语 表面 及其参数》 表面粗糙度的概念 已加工表面 凹谷 凸峰 表面粗糙度 在加工表面上存在的，具有较小间距峰谷的微观几何形状特征。 表面粗糙度的评定参数： 轮廓算术平均偏差（Ra） 微观不平十点高度（Rz） 轮廓最大高度（Ry） 参数值 表面的粗糙程度 加工难度 刀具 工件加 工表面 嵌入工件 表面的部 分积屑瘤 切屑 积屑瘤 1.加工过程中刀具和零件表面的磨擦； 2.切屑分离时表面金属层 的塑性变形，形成积屑瘤； 3.工艺系统的高频振动。 1.选择合适的切削刀具和提高刀具表面质量； 2.改善工件的表面材质； 3.提高机床和工装夹具的刚度以减小切削时的振动。 提高表面质量的措施: 　　当λ/ h＜40时为表面粗糙度；比值大于1000为形状误 差；介于两者之间时为表面波度。 截面轮廓误差放大曲线 表面粗糙度成份 波纹度成份 形状误差成份 第二节 表面粗糙度的评定 一、基本术语 1.实际轮廓 是指平面与实际平面相交所得的轮廓线，，按相截方向的不同，分横向、纵向两种。在评定或测量表面粗糙度时，除非指明，通常指横向实际轮廓。 2.取样长度 取样长度是指测量或评定表面粗糙度时所规定的一段长度。规定和选择取样长度，可以限制和减弱其他的截面轮廓形状误差，尤其是表面波纹度对测量结果的影响。 取样长度在轮廓总的走向上量取。在一个取样长度范围内，一般应包含五个以上的轮廓峰和轮廓谷。表面越粗糙，取样长度就应越大。 评定长度是指为了合理且较全面地反映整个表面的表面粗糙度特性，而在测量和评定表面粗糙度时所必需的一段长度。 一般情况下： ιn ＝５ι 。 表面粗糙度 的三个 高度参数 轮廓算术 平均偏差 Ra 微观不平度 十点高度 Rz 轮廓最大高度 Ry 在取样长度L内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。 在取样长度内，５个最大的轮廓峰高（ypi）的平均值和５个最大的轮廓谷深（yvi）的平均值之和。 节目录 下一页 上一页 第二节 表面粗糙度的评定与选用 表示在取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 节目录 下一页 上一页 第二节 表面粗糙度的评定与选用 第二节 表面粗糙度的评定与选用 选用表面粗糙度参数值 通常采用类比法 精密机床主轴锥 孔、顶尖圆锥面、 发动机曲轴、凸轮 轴工作表面，高精 度齿轮齿面 精磨、珩磨、 研磨、超精加工 ≤1.6 ≤0.32 不可辨加工痕迹方向 要求配合性质稳定的配合表面，工作时受交变应力的重要零件，较高精度车床的导轨面 精铰、精镗、 磨、刮、滚压 ≤3.2 ≤0.63 微辨加工痕迹方向 圆柱销、圆锥销、与滚动轴承配合的表面，普通车床导轨面，内、外花键定心表面 　车、镗、 磨、拉、 刮、精铰、 磨齿、滚压 ≤6.3 ≤1.25 可辨加工痕迹方向 光表面 应用举例 加工方法 Rz(μm) Ra(μm) 表面微观特性 　高精度量仪、量块的工 作表面，光学仪器中的金 属镜面 镜面磨削、 超精研 ≤0.05 ≤0.01 镜面 ≤0.2 ≤0.04 镜状光泽面 　精密机床主轴轴颈表 面，滚动轴承的滚珠， 高压油泵中柱塞和柱塞 套配合表面 　超精磨、 精抛光、镜 面磨削 ≤0.4 ≤0.08 亮光泽面 　精密机床主轴轴颈表面，一半量规工作表面，汽缸套内表面，活塞销表面 精磨、研磨、 普通抛光 ≤0.8 ≤0.16 暗光泽面 极光表面 应用举例 加工方法 Rz(μm) Ra(μm) 表面微观特性 加上全周符号，表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求。 在上述三个符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数和说明。 表示表面是用不去除材料的方法获得。 例如：铸、锻、冲压变形等。 表示表面是用去除材料的方法获得。 例如：车、铣、钻、磨等。 基本符号，表示表面可用任何方法获得。 说 明 符 号 一、表面粗糙度符号 节目录 下一页 上