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模块四 镗削 课题1 镗孔加工 教学目的和要求 掌握镗加工的原理和特点。 掌握镗加工的常用指令和格式。 了解各种镗孔的加工参数和工艺设计。 知识点 镗孔类固定循环的程序格式。 孔类零件的加工和测量方法。 技能点 掌握镗孔加工的编程和操作技巧。 合理的安排镗孔加工工艺。 4.1.1任务描述 编制如图4-1 所示工件的加工程序。 图4-1 加工工件图 4.1.2 任务分析 如图4-1所示工件，由2-￠10H7、￠30、￠40四个孔组成，2-￠10H7可以用铰削的加工方法完成；因￠30、￠40两个孔径很大并且精度要求很高，所以选用先钻削后再镗削的加工方法完成。 4.1.3 相关知识 镗孔加工是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。X__ Y__ Z__ R__ F__ ； 【说明】如图4-2所示，加工到孔底后主轴停止，返回初始平面或R点平面后，主轴再重新启动。采用这种方式，如果连续加工的孔间距较小，可能出现刀具已经定位到下一个孔加工的位置而主轴尚未到达指定的转速，为此可以在各孔动作之间加入暂停G04指令，使主轴获得指定的转速。本指令属于一般孔镗削加工固定循环。 图4-2 镗孔G86指令 G85：镗孔循环在孔底时主轴不反转。 G86指令在孔底时主轴停止，然后快速退回。 注意： (1) 如果Z 的移动位置为零，镗孔指令G85 、G86不执行； (2) 调用G85 、G86之后，主轴将保持正转。 2．背镗孔G87指令 【格式】G87 X__ Y__ Z__ R__ F__ ； 【说明】如图4-3所示，X轴和Y轴定位后，主轴停止，刀具以与刀尖相反方向按指令Q设定的偏移量偏位移，并快速定位到孔底，在该位置刀具按原偏移量返回，然后主轴正转，沿Z轴正向加工到Z点，在此位置主轴再次停止后，刀具再次按原偏移量反向位移，然后主轴向上快速移动到达初始平面，并按原偏移量返回后主轴正转，继续执行下一个程序段。采用这种循环方式，刀具只能返回到初始平面而不能返回到R点平面。 图4-3 背镗孔 3．镗孔G88指令 【格式】G88 X__ Y__ Z__ R__ F__ ； 【说明】如图4-4所示，刀具到达孔底后暂停，暂停结束后主轴停止且系统进入进给保持状态，在此情况下可以执行手动操作，但为了安全起见应先把刀具从孔中退出，再启动加工按循环启动按纽，刀具快速返回到R点平面或初始点平面，然后主轴正转。 图4-4 镗孔G88指令 4．精镗孔G76指令 【格式】G76 X__ Y__ Z__ R__ Q__ P__ F__ ； 【说明】孔加工动作如图4-5所示。图中OSS表示主轴准停，Q表示刀具移动量（规定为正值，若使用了负值则负号被忽略）。在孔底主轴定向停止后，刀头按地址Q所指定的偏移量移动，然后提刀，刀头的偏移量在G76指令中设定。采用这种镗孔方式可以高精度、高效率地完成孔加工而不损伤工件表面。执行G76指令时，镗刀先快速到X、Y坐标点，在快速定位到R点，接着以F给定的进给速度镗孔至Z指定深度后，主轴定向停止，使刀尖指向一固定方向后，镗刀中心偏移使刀尖离开加工孔面，然后快速定位退出孔外。当镗刀退回到R点或者起始点时，刀具中心回复到原来的位置，且主轴恢复转动。 图4-5 精镗孔指令动作过程 二、镗刀刀具参数的测量方法 如图4-6 所示，测定每把刀的刀尖至主轴轴线的半径值和刀尖至基准面的刀尖高度，并推算各把刀刀尖高度与标准刀具刀尖高度的差值，把这些刀具参数输入数控系统后，通过刀具的补偿指令，数控机床自动实现刀具的半径补偿和刀具的长度补偿。 图 4-6 对刀仪对刀法 三、 镗削的工艺特点 镗孔加工是在已有孔的基础上，将孔的直径扩大或提高孔的精度，一般作为孔的精加工或半精加工，按照“先面后孔，先粗后精”的加工原则，将镗孔加工安排在表面和轮廓加工结束后再进行，通常有粗镗、、、确定工艺方案及加工路线以底面为定位基准选择刀具φ9.8钻头、φ22钻头、φ18立铣刀、微调镗孔刀；确定切削用量 切削速度（m/min） 主轴转速（r/min） 进给速度（mm/min） 名称 直 径（mm） 钻头 9.8 20 650 80 钻头 22 20 290 80 立铣刀 18 12 212 60 镗刀 30 15 159 60 ①钻φ9.8孔，加工路线如图4-7所示。 图4-7 加工路线图 ②用钻头扩孔至φ22加工路线如图4-8所示。 图4-8 加工路线图 ③用φ18立铣刀扩孔至φ29.8加工路线如图4-9所示。 图4-9 加工路线图 ④用φ18立铣