达钢年会交流ppt04.11晚.ppt

四.技术研究—蒸汽系统优化和改造 焦炉烟道气余热锅炉 四.技术研究—蒸汽系统优化和改造 四.技术研究—加热系统和设施的优化及改造 棒材加热炉进行烧嘴蜂窝体蓄热式改造 焦炉由单热式改为复热式加热 石灰窑加热系统改造 4.加热系统和设施的优化和改造 轧钢蓄热式加热炉及热装热送图 四.技术研究—加热系统和设施的优化及改造 加热炉采用烧嘴蜂窝体蓄热式燃烧技术，连铸胚采用热装热送工艺技术 焦炉复热式改造 新增高炉煤气输配管网 改造废气交换系统 采用强制抽风，克服燃烧系统阻力。 四.技术研究—加热系统和设施的优化及改造 石灰窑加热系统改造 采用低热值煤气预热炉 采用复合多通道回转窑烧嘴。 四.技术研究—加热系统和设施的优化及改造 焦炉煤气和转炉煤气分别富含氢气、一氧化碳。它们不但是很好的燃料，而且是合成甲醇的宝贵原料。 四.技术研究—焦炉煤气和转炉煤气制甲醇技术开发 5.焦炉煤气和转炉煤气制甲醇关键技术开发 5.1以焦炉煤气和转炉煤气为原料的工艺技术路线研究 粉尘、S、P、 As、F等 7524 - - 0.40 20.60 18.50 59.00 1.50 转炉煤气 焦油、有机硫、 萘等 16720 2.75 26.91 0.52 2.8 2.96 7.54 56.52 焦炉煤气 CnHm CH4 O2 N2 CO2 CO H2 杂质 热值 kJ/Nm3 成分组成（%） 煤气种类 副产煤气组成成分，v% 四.技术研究—焦炉煤气和转炉煤气制甲醇技术开发 由上表可知:焦炉煤气和转炉煤气正好是合成甲醇的宝贵原料 工艺技术路线选择 由上表知:选用焦炉煤气和转炉煤气混合转化制甲醇工艺，原 料结构最合理、原料利用率最高、单耗较低、投资较省。但 需解决转炉气深度净化技术和甲醇驰放气梯级利用技术。 四.技术研究—焦炉煤气和转炉煤气制甲醇技术开发 方案编号 方案名称 技术特点 可能存在问题 方案一 焦炉煤气 单独制甲醇工艺 工艺技术成熟，国内独立焦化厂已经有同类装置； 焦炉煤气氢多碳少，原料利用率低，单耗高。 不存在技术问题。 方案二 焦炉煤气提H2 加转炉煤气提CO 制甲醇工艺 需建两套变压吸附装置； 合成甲醇不需要建转化装置； 只提取两种气体中有用组分，其它组分未得到高效利用。 转炉煤气中CO和N2分子量相同，分离难度非常大，分离成本高。 方案三 焦炉煤气和转炉煤气混合转化制甲醇工艺 原料结构合理，合成率高，单耗低；两种气体中C、H元素全部得到高效利用。 转炉气净化难度大，两种气体混合制甲醇技术有待开发 四.技术研究—转炉煤气和焦炉煤气制甲醇关键技术开发 5.2转炉煤气深度净化技术 转炉煤气中硫、磷、砷、氟及其化合物等有毒有害杂质含量较高，仅能作燃料，不能作化工原料。 与天一公司一起研发了TSA工艺净化转炉煤气，可使其硫、磷、氟及其化合物含量从1～500mg/m3降至0.1ppm以下，砷及其化合物降至5ppb以下，满足甲醇合成要求。 项目 H2 CO CO2 N2 O2 PH3 COS HF AsH3 H2S 粗净化V% 1.5 59 18.5 20.6 0.4 600PPm 7PPm 1PPm 0.1PPm 30PPm 深度净化V% 3.5 63.2 13.3 19.7 0.28 1PPm 1PPm 0.1PPm 5PPb 1PPm 转炉煤气粗净化和深度净化后成分表 四.技术研究—转炉煤气和焦炉煤气制甲醇关键技术开发 项目 H2 CO CO2 N2 O2 PH3 COS HF AsH3 H2S 粗净化V% 1.5 59 18.5 20.6 0.4 600PPm 7PPm 1PPm 0.1PPm 30PPm 深度净化V% 3.5 63.2 13.3 19.7 0.28 1PPm 1PPm 0.1PPm 5PPb 1PPm 转炉煤气粗净化和深度净化后成分表 四.技术研究—转炉煤气和焦炉煤气制甲醇关键技术开发 TSA工艺深度净化转炉煤气装置图 四.技术研究—转炉煤气和焦炉煤气制甲醇关键技术开发 四.技术研究—转炉煤气和焦炉煤气制甲醇关键技术开发 5.3甲醇驰放气梯级利用 驰放气是甲醇生产过程中副产气，其成分与合成气相似，为此研究开发了新的变压吸附PSA技术，将驰放气一次性分离成富氢气、富碳气和富氮气三股，并分别回收利用。 纯度≥99%的富H2气进甲醇装置合成压缩机二段入口； CH4、CO和CO2含量≥99%的富C气进入甲醇装置前焦炉煤气管网； 主要成分为N2的富氮气直接去甲醇装置燃料管网做燃气。 驰放气中99%以上的有用元素回收利用,同时还可多配转炉气 四.技术研究—转炉煤气和焦炉煤气制甲醇关键技术开发 四.技术研究—转炉煤气和焦炉煤气制甲醇关键技术开发 5.4 制甲醇工艺流程 四.