通过SCADA -PLC - OPC和网络体系结构基于PID的串级控制系统的实验验证.doc

通过SCADA-PLC-OPC和网络体系结构基于PID的串级控制系统的实验验证 摘要： 本文提出了一种简单的串级控制系统的体系结构，通过程，个别架构的性能和有效性进行评估数据速率上升时间，峰值时间和稳定时间的基础上。在这项研究中PID被Micrologix1200 PLC上实现和的RSView-32 SCADA系统已被用于与RSLinx通讯软件。在PLC-SCADA控制回路与功能，如实时数据分析，设定点的修改，自动报表生成和集成与MS-Excel和MS-Access数据的实现。项目数据分析的增强是通过PLC与Labview的整合有效地完成。工艺参数的远程监测和控制是使用NET-ENI 。所获得的结果证明了常规基于SCADA控制系统可以进一步增强多用PLC以及NI-OPC服务器。 可编程逻辑控制器（PLC ）已被广泛接受的各种工艺行业，是一种固态装置设计用于执行逻辑功能PLC有几个已知的包括，灵活性，可靠性，低功耗和易于扩展的。该软件抽象层改变了扩展和优化控制过程，而不是仅仅要求内部重新布线SCADA代表的监督，控制和数据采集，提供工艺参数的图形可视化表示形式。它创建控制和监视工艺参数通过GUI界面的可能性PLC可以通过信息标签SCADA系统通信。在文献中，许多报告发现相关的PLC的成功整合和SCADA的应用程序在控制行业，越来越多的精密的仪器，它支持更高的数据速率。在工业生产过程自动化提出新的已通过OPC服务器实现功能OPC是指开放式过程控制，它提供了开放式的连接用于工业自动化规范被定义为一组对象，接口和方法，以促进互操作性研究报告中发现文学相关的网络介导自动化过程同样，研究人员和教育团体一直致力于远程监控，适用于课堂教学控制的实施所有领先的PLC厂商包括西门子，艾伦-布拉德利已经开始为了提高生产率适应网络功能的自动化。在这项研究中，常规的级联控制工作站的性能得到增强PLC与NI-OPC服务器接口。串级控制系统的水平（主要过程）和流量（二级）过程的结合。该SCADA系统开发与PID控制器。控制系统的特点进行了研究得到了参数整定。串级控制系统已通过性能指标，如高峰时间，上升时间和稳定时间进行了分析算错误值，如，积分方误差（ ISE）和积分绝对误差（ IAE ）在PLC通过MODBUS通讯实现了实验研究之前，假设被制成显著增强，可实现在传统系统采用PLC和NI-OPC服务器的假设是由所获得的结果事后证明。2、介绍有关级联过程控制系统 该实验是用其示于图级联控制系统进行。串级控制过程是通过采用Modbus通信的串行双回路PID控制器（ ADAM-4022T ，M /研华，德国） ，它们分别具有模拟和数字输入和输出。所述控制单元是由一差压变送器，液位变送器和压力的电流（I / P）转换器支持。气动调节阀控制进料口和相应的流量使用罗塔计测定。液位变送器被用作初级测量设备和流量变送器充当二次测量装置。连同必要的管道与潜水泵的单元被安装为桌面系统。该操作液位变送器测量水箱中的电平并将其提供给所述控制器基于所述误差值。该控制器产生控制器输出中的4-20毫安和相同的范围是考虑到其产生的压力相当于在3-15磅的范围内的I / P转换器压力致动而打开或关闭，并最终误差值被带到零的气动控制阀。该模型是通过USB接口连接到个人计算机。过程自动化是通过SCADA的编程和同样是在这两个运行时和开发的模式进行操作。一般而言，实验的运行时间模式和可视化和修改在开发模式中进行。级联控制互连的PLC和最终的过程变量是由在通过互联网架构，它被示于图2的远程站可用。 2.1串级控制系统的数学表达 主控制器是美联储设定值和实际的过程变量。根据误差值之间的差额，控制器产生的输出反过来作为设置点的二次回路。该比较器产生输出，是设定点和实际二次回路的过程值之间的差额。 误差值是给它产生的输出会导致最终控制元件的驱动辅助控制器。级联过程被认为是主回路（级进程）和二次回路（流动过程）的传递函数的乘积。他传递函数为级联控制系统是使用两个时间常数法得到的传递函数是由于在公式（1 ）从实验数据获得的。本的RSView-32基于SCADA创建显示过程变量的6数字动态显示，设定点，控制器的输出，比例增益，积分增益和其示于图微分增益。 图串级控制系统的示意图标记数据库中包含的数据需要在RSView-32显示屏中显示数据库中的每个条目被称为标签，例如，一个标签可以在可编程控制器代表一个过程变量。标签的动态更新前是可能的，当它是必需的，并最终存储在计算机存储器作为。 图二 、实验装置的功能框图所述SCADA支持图形显示称为RSTrendx和模型示于图4。它绘制变量的值相对于时间的。RSTrendx持有本以及过去的值因而它的数据记录的过程。在RSTrendx ，该页面包含两个命令按钮即HISTDA