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大高炉干式TRT高炉炼铁作为目前最主要的炼铁工艺，其能耗在钢铁生产中占有较大比例，故降低炼铁能耗是我国钢铁工业系统节能的重点。高炉炉顶压力能约占高炉二次能源产生量的7%，若扣除高炉煤气化学能，则约占高炉余热余能产生量的33%，可见回收高炉炉顶余压能，对降低高炉炼铁工序能耗具有重要意义。本期《技装纵横》着重介绍了高炉TRT技术的发展历程，并对我国TRT技术应用过程中存在的问题进行了总结，从能源利用的角度对TRT技术今后的发展提出了建议，希望能为各企业和相关研究人员提供借鉴。周继程张春霞郦秀萍上官方钦高炉煤气余压透平发电装置（Blast Furnace Top Gas Recovery Turbine Unit，简称TRT），是利用高炉炉顶排出的具有一定压力和温度的高炉煤气，推动透平膨胀机旋转做功、驱动发电机发电的一种能量回收装置。该装置既能回收原先由减压阀组泄放的能量，又能降低噪音，稳定高炉炉顶压力，改善高炉生产的条件。与其它余热回收发电和常规火力发电相比，TRT除必要的运行成本外不需消耗新的能源，在运行过程中不产生污染，发电成本较低，可为钢铁企业带来可观的经济效益和社会效益。因此，TRT是目前国际上公认的有价值的二次能源回收装置。经过30多年的发展，国产TRT装置经历了从无到有，尤其在进入21世纪以后，TRT技术在我国钢铁企业得到了前所未有的快速发展。但是，由于不同企业高炉的操作水平不同，各企业TRT的应用效果差距较大。因此，笔者认为，现阶段在推广应用TRT技术的同时，还应在生产实践过程中总结先进企业的先进经验，在行业内推广，以提高全行业TRT的应用效果。我国TRT技术的发展与应用TRT技术起源于欧洲，发展成熟于日本，并在日本最先得到普及和应用。自1974年第一套TRT装置发电至今已有40多年的历史。在此期间，TRT技术得到了不断的发展和完善，从早期的径流式TRT发展成为今天的轴流式TRT，从湿式TRT发展到干湿两用型和干式TRT。我国TRT技术的研究始于20世纪70年代末，应用于80年代。1981年首钢新2号高炉引进了日立造船制造的TRT设备，并于1983年投产，迄今已有30多年的历史。TRT技术在我国钢铁行业的推广经历了较长的一段时间。从1981年引进第1套TRT起到1995年的12套TRT，我国用了15年的时间，其中5套引进、7套国产，当时采用TRT技术的高炉容积均在1000m3以上。但从1995年底的12套TRT到2007年底的400多套TRT，仅用了12年的时间，TRT的普及率从6.9%提高到80%左右。随着TRT设备的国产化，TRT技术在我国钢铁企业得到快速普及和应用。2000年，我国钢铁企业仅有33套TRT，而截至2007年底，我国TRT装置的数量增加到400多套。其中，56座2000m3以上的高炉全部配备了TRT，普及率为100%；120座1000m3以上高炉中TRT的普及率也已超过95%。到2010年，我国总计有超过600座高炉配备了597套TRT设备。由此可见，2000年~2010年是我国钢铁企业TRT技术的快速普及期。通过调研2010年国内钢铁企业的TRT应用情况，我们共获得514组有效数据，涉及514套TRT和562座高炉（其中有96座高炉是2座高炉共用一套TRT装置）。其中，2000m3以上高炉为122座，1000m3~1999m3高炉为135座，1000m3以下高炉为305座。数据显示，同一级别的高炉中干式TRT的装机容量高于湿式TRT，主要原因是由于高炉采用干法除尘后，其炉顶高炉煤气温度较高，余能产生量大于湿法除尘，因此，需要配备装机容量相对较大的TRT。若不考虑高炉容积的大小，从高炉单位容积TRT的装机容量来看，调研的企业中高炉单位容积湿式TRT的装机容量多分布在4千瓦/立方米~8千瓦/立方米，干式TRT则分布在5千瓦/立方米~10千瓦/立方米。大高炉配备TRT效果明显据统计，TRT在运行良好的情况下，发电量为20千瓦时/吨铁~40千瓦时/吨铁，可补偿高炉鼓风耗电的30%。如果与高炉煤气干法除尘技术相结合，则可使TRT吨铁发电量提高30%左右，最高达到54千瓦时/吨铁。湿式TRT的发电量为20千瓦时/吨铁~40千瓦时/吨铁，而干式TRT的发电量为10千瓦时/吨铁~50千瓦时/吨铁。由实际生产运行得知，同级别高炉容积中，干式TRT的发电量应高于湿式TRT，但由于我国存在较多小高炉，即使采用干式TRT，其吨铁发电量仍难以提高，TRT的吨铁发电量随着高炉有效容积的增大而升高。因此，淘汰小高炉对提高TRT的应用效果具有明显作用。我国先进钢铁企业的TRT吨铁发电量接近国际先进水平，但总体而言仍有较大差距，因此，我国钢铁企业在TRT技术的应用效果方面，还有很大潜力。以2013年我国生铁产量6.6亿吨、TRT