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指导书看板架 篇一：生产现场状况看板工作指导书 德信诚培训网 生产现场状况看板工作指导书 1.0 目 的 为了提高生产效率，提高工时利用率，减少工时浪费；对生产现场的状况及时预警。 2.0 范 围 适用于公司全部生产过程控制及管理。 3.0 责 任 3.1生产员工负责在生产发生异常或即将发生异常，及时报警。 3.2生产部班长、生产协调员负责在生产线发生或即将发生异常时能及时协调相关部门到现场解决问题。 3.3质量部负责生产过程中的质量控制。 3.4工程部负责设备、现场技术服务工作。 3.5物料部负责生产现场的物料配送及时。 4.0 程 序 4.1所有生产员工根据生产现状的情况悬挂相应的状况看板，具体按照作业指导书执行。 4.1.1 A、正常生产状况；工序生产正常进行，没有异常因素；悬挂“正常”标示。 4.1.2 B、报警状态：工序的生产即将出现异常因素；但是生产仍然可以继续进行，生产现状看板悬挂“报警”标示。 报警状态的因素：物料即将短缺，所剩物料仅能供生产进行正常工作30分钟 –25分钟的产量。 二氧化碳气体的气压不充足。 其它能影响生产的因素 4.1.3停线状态：工序的生产已经出现异常因素，严重影响生产的正常运行，造成生产停滞，生产现状看板悬挂“停线”标示；同时生产员工记录“生产状况异常统计表”。 造成停线的异常因素：物料短缺 设备出现故障，不能正常使用 工装出现故障，不能正常使用 报警状态出现的问题不能及时解决导致生产停线 更多免费资料下载请进：好好学习社区 篇二：看板件运行方案计划 看板件运行方案 1. 目标 实现看板件提前翻包计划，确保看板件滑移货架最大最小存放量（物料存放率符合规定98%以上），拉动工均衡化配送（线旁实际需求与实际配送相符概率达95%），达到看板配送稳定、有序进行。 2. 现状 2.1 看板件未根据计划提前翻包，时常出现紧急翻包、备料，拉动工等待配 送； 2.2 看板卡流转环节较多，导致大部分看板卡丢失，以至于看板需求信息仍 由拉动以口头信息的方式提供； 2.3 因未按提前翻包计划翻包，以至于一份看板拉动单上配送记录不能一次 性配送完毕； 2.4 总装线旁零件装配时，装配工未将看板卡收取放置在指定看板卡放置盒 内，随意放置，拉动工回收料盒时未能发现，导致看板卡的丢失。 3. 思路 3.1 对看板件翻包工作量进行统计、分析，测算翻包工需求量，结合现状， 对翻包工作分工进行调整或进行人员补充； 3.2 依据看板件出库配送数据，定置看板中间库最低、最高箱数，同时根据 最高箱数，优化定置中间库零件存储库位； 3.3 在翻包人员配备到位的前提下，严格执行提前翻包计划，即：将当天看 板件出库数据作为下一个班次的提前翻包需求计划； 3.4 翻包工根据翻包计划单，提前打印配送卡片（一式两份），在翻包完毕后， 将卡片全部放置在标准箱中； 3.5 取消目前看板卡传递配送需求信息方式，采用通过无线扫描枪扫描线旁 库位标识条形码，传递看板需求信息给北二； （1） 线旁扫描为2小时扫描一次，扫描完毕后，通过线旁电脑导入WMS 系统线旁需求信息系统； （2） 通汇北二库区扫描打印看板拉动单给拉动工。 3.6 借用信息系统技术，实现系统自动分解看板拉动单，由北二扫描员打印 看板拉动单信息，看板拉动单内容包括：零件图号、零件名称、需求数量、标准包装方式及数量、线别及线旁工位、库管及库位等； 3.7 拉动工根据看板拉动单在看板中间库对应库位上拿取物料，拿出一份扫 描卡片，在出库门点将一份扫描卡片及两联看板拉动单交总装接料员，总装接料员核对箱数数量，携带一联看板拉动单配送上线； 3.8 总装接料员将扫描卡片及一联看板拉动单交通汇扫描员，接料员留存一 联看板拉动单，同时，扫描员凭借看板拉动单录入拉动单编号调出拉动单明细表，然后，扫描卡片出库，总装电子签收； 3.9 扫描员2小时打印扫描配送订单（结算单），结算单总装接料员留存一联， 通汇单证依据结算单进行账务出库确认处理。 4. 业务方案： 4.1 看板中间库的补货 4.1.1 定置核实看板件最大最小库存量（1～2天用量），并更新看板中间 库标识； 4.1.2 扫描员每天早上9：00之前导出前一天看板出库数量，并按照规定 格式整理，以库管分单打印，库管领取翻包计划单，并在《翻包计 划单交接记录》上签字； 4.1.3 翻包计划单一天任务要求平均拆分四次，下发时间分别为9：00、 11：00、14：00、16:00，翻包班长按时间点去领取翻包计划单分 单，并在《翻包计划单交接记录》上签字； 4.1.4 库管根据翻包计划单确定厂家，并与翻包班长共同指导