熔模铸造不锈钢铸件气孔缺陷解决.docVIP

熔模铸造不锈钢铸件缩气孔缺陷的消除 王启兰 (福建铁王精密铸造有限公司) 摘要:分析了由电焙烧炉焙烧型壳产生的气孔的原因,并提出了相应的解决措施。通过更改浇注系统和铸件组树的位置，配合增加焙烧炉内硅碳棒的数量以及改变测温管的位置。有效的解决了因电炉的焙烧不足产生的气孔缺陷。 关键词：电炉；阀门；气孔 我厂是长期生产不锈钢五金标件，主要用于连接流体的球阀、管件。铸件要求气密性检测，铸件不得有气孔、缩孔、缩松缺陷存在。在生产中铸件的废品率都控制在1.2%左右。2010年4月由重油焙烧炉改为电焙烧炉一个月后，大批量的铸件浇口根部出现缩气孔。废品率从1.2%上升到了12%。大大提高了品质失效成本，对企业造成了巨大的经济损失，为此采取了一系列的措施，使废品得到了有效地控控制。本文选择了其中的一项一片式球阀铸件进行了分析。 1、铸件的结构及原工艺方案 浇注系统 铸件内孔为1″的一片式球阀，材质为304、316，为出口精密件，尺寸及质量表面要求严格。采用硅溶胶熔模生产工艺，型壳厚度为4-7mm,电炉焙烧，焙烧温度为1050℃,浇注温度1580℃。原工艺如图一。 浇注系统 内浇口铸件 内浇口 铸件 图一：原工艺组树方案 2存在的问题及原因分析 2.1存在的问题 2010年四月，由原来的重油焙烧炉改用电焙烧炉后一个月，铸件出现了大量的气孔，缺陷部位很有规律性，都在浇口根部壁厚处呈直径2-10mm孔洞状，严重的已经穿通了壁厚。在浇注系统上表现在最下方，铸件最密集的地方。如图二所示。 浇注系统缩孔位置铸件缩孔位置 浇注系统缩孔位置 铸件缩孔位置 图二铸件及浇注系统气孔位置及形貌 2.2）原因分析 如图二所示铸件缺陷都产生在浇口根部壁厚处呈直径2-10mm孔洞状。判定为缩气孔，铸件产生缩气孔的原因：1、浇注时合金液浇不足，铸件凝固时收缩得不到合金液的补充情况下才会产生这样的不良。2、型壳焙烧不透，浇注时合金液含有大量气，铸件凝固前未能溢出。气集结在厚大处，产生气孔。３、浇注太快，铸件型腔里的气来不及排出。铸件的原组树方案中内浇口大于了横浇道，形成了半开放式的浇注系统，静压力小于80mm。由于长期生产中都是此组树方案，不做更改。 2.3）根据分析的原因制定更改方案 1、更改大炉车间的作业标准，将原来规定的浇口杯浇注五分满改为八分满。如图所示： 图三 2、提高焙烧温度及浇注温度，焙烧温度由原来1050℃提高到1200℃。3、延长浇注的时间。 2、4）根据制定的方案试做，试做结果如下表缺陷没有得到改善。 各方案试做对比表 试做方法 焙浇/浇注（温度） 浇注速度 试做总数（件） 缩气孔（件） 缩气孔率 组树方案不变，在模头的下排上方加两个排气块，浇注八分满。 1200/1580(焙烧90分钟) 14S 60 9 15% 组树方案不变 1200/1580(焙烧90分钟) 14S 180 32 18% 组树方案不变 1200/1580(焙烧45分) 8-10S 200 46 23% 组树方案不变 1200/1580(焙烧45分) 14-16S 200 46(较轻微) 23% 3调整思路，重新分析原因及制定解决措施 3.1）调整思路，重新分析原因 在提高焙烧温度及焙烧时间缺陷得不到改善，重新分析原因。产生孔洞，说明壳模及钢水里有大量的气体在铸件凝固前没有溢出。对产生缩气孔的浇注系统进行观察，缩气孔都是产生在底部，铸件最密集的地方，型壳做完未层后都形成一个整体了。浇注时的焙烧炉门打开时浇口杯里有气体溢出。用红外线测温仪对焙烧炉炉膛进行测温，实际温度与电表显示温度相差100多度，测温管安放在硅碳棒的上方，正是温度最高的地方，电表显示的温度不是实际温度。由于对电炉的不了解，只是认为电炉的焙烧升温快，壳模焙烧快，烧得透。够买的电炉只在炉壁两侧各安了三根硅碳棒。其实电焙烧炉硅碳棒发热，是逐层加热，热是由外向里辐射加热。在很短的时间内很难使放在炉堂中间的型壳烧透。型壳焙烧不透，透气性不好。电焙烧炉在焙烧时炉膛是封闭的，型壳浇口杯朝下，型壳型腔内形成封闭的空间，型壳内残留蜡燃烧的气体不能排出来，叉壳浇注时间很短，型腔里的气很难通过型壳及排气孔排出，集结在热结处，产生张力，因此，钢液难以充型而形成缩气孔。 3.2)解决措施 3.2.1提高焙烧炉烧结性能 为了使焙烧炉的温度提高，型壳焙浇时受热均匀。增加硅碳棒的数量，在炉底增加了三根硅碳棒，改变了测温管的位置，由原来两侧热力集中的地方改在炉后门，使电表显示的温度更准确。提高了焙烧温度，由原来的1050℃提高到1200℃。 3.2.2）更改组树方案 采用竖浇注系统，加大了静压力，使铸件在短时间里平稳充型，提高钢液的充型能力。将铸件由原来的坚组改为平组，