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膜分离技术在聚丙烯装置丙烯回收系统中的应用 摘要：间歇式液相小本体聚丙烯生产中产生的含大量丙烯、氮的尾气，在常用冷凝法回收的基础上使用一种新的分离法，即以有机膜分离法进一步回收尾气中的丙烯，该法以膜两侧气体的压差为推动力，通过溶解、扩散、脱附等过程，利用各组分传递速率的差异来实现尾气中丙烯气体的充分回收。 关键词：小本体 有机蒸汽膜 丙烯 尾气 回收率 间歇式液相小本体聚合工艺因生产工艺自身的特点，在间歇式操作过程中造成丙烯跑损严重，其中主要方面有： = 1 \* GB3 ①聚合釜投料时加三剂过程中向大气泄压和反吹，以及反应结束后的催化剂加料斗向大气反吹操作； = 2 \* GB3 ②闪蒸置换过程中排大气泄压及抽真空操作； = 3 \* GB3 ③R-15不凝气排放带走的丙烯； = 4 \* GB3 ④非正常操作而造成的放火炬和放空。在有尾气回收及其它工艺操作条件较好时其每吨聚丙烯产品的净丙烯消耗量只能控制在1.08-1.12，即丙烯利用率为89-92%，这是由其工艺特点所决定的。大量的丙烯单体被白白浪费掉，以一个年产2万吨的聚丙烯装置为例，丙烯单价0.22万元，则年损耗丙烯量在2000吨左右，合计440万元左右。 一、 我厂聚丙烯装置的生产现状 我厂聚丙烯装置采用间歇式液相本体聚合工艺，由于工艺条件所限，相对连续法聚合工艺其丙烯利用率较低，一般为89-92%。目前全国小本体聚丙烯丙烯利用率考核指标为90%，2002年加权平均数为91%。我公司为92 %，从以上数据可以看出，我公司聚丙烯装置生产情况在全国同类装置中处于较高水平。我厂聚丙烯装置丙烯消耗高主要原因是：尾气回收过程中不凝气排放带走的大量丙烯。不凝气排放时，夹带的丙烯气体含量在50%左右，即每排放一立方米的不凝气体，就会排放掉相应体积的丙烯气体，这不仅浪费了宝贵的丙烯资源，而且会给环境造成巨大污染。因此，减少这部分丙烯气体的排放，低成本、无污染地回收驰放气体中的丙烯，不仅能取得较高的经济效益，而且还能产生良好的社会效益。 膜分离技术原理及在丙烯尾气回收中的应用　 基本原理：有机蒸汽膜法回收系统主要采用“反向”选择性高分子复合膜。在一定的渗透推动力作用下，根据不同气体分子在膜中的溶解扩散性能的差异，可凝性有机蒸汽（如乙烯、丙烯、重烃等）与惰性气体（如氢气、氮气、甲烷等）相比，被优先吸附渗透，从而达到目的。 膜分离和冷凝法相结合来净化和回收有机蒸汽,是90年代以来开发的新技术，正逐渐应用于石化行业中，可有效回收不凝气中的丙烯单体。膜法分离回收丙烯气体的流程是一个与压缩、冷凝相结合的过程，低压尾气丙烯经压缩、冷凝后,部分丙烯被液化,而随氮气等不凝气体排放的丙烯经过膜分离后,再进入气柜,经压缩、冷凝而得到回收。 膜回收装置工程概况 = 1 \* GB4 ㈠ 施工 9月1号膜回收开始动电器焊。9月4号膜回收系统连接氮气线。9月9号仪表连好膜回收装置仪表线路。9月9日管线吹扫、试压完毕，膜回收装置结束收尾工作。 = 2 \* GB4 ㈡ 试车： 9月10号膜回收装置在厂家技术指导以及石化公司协调安排下，车间一次试车成功，投入运行。 = 3 \* GB4 ㈢ 工艺流程说明： 本流程主要分为原料气预处理部分及膜分离部分。来自丙烯储罐的尾气,通过过滤器过滤掉可能含有的固体颗粒物和液滴后进入膜组件。膜组件由两级进行串联,第一级可根据尾气的流量和膜组件的处理量进行多个并联。第二级一般由一个膜组件已足够。当尾气经一级膜分离后,其排放侧出口的丙烯浓度达不到排放浓度的要求 (一般为15%左右),开启二级分离膜进行分离。在膜组件内,丙烯气体经溶解、扩散、脱附等步骤渗透过膜组件到仅有微压的渗透侧,然后回收到气柜内,再经压缩、冷凝而得到回收。而氮气等小分子量的气体在排放侧被排入放空系统。 = 4 \* GB4 ㈣ 膜回收装置厂家提供的工艺参数和控制参数 新增一台容积流量为12.5 m3/min的压缩机，更换一台换热面积为160 m2的冷凝器。膜回收装置是按照原料气流量：500 Nm3/h，渗透气420 Nm3/h，尾气80 Nm3/h的规模进行设计。 1、分液罐压力：1.95MPa（此值可根据现场工况调整） 2、渗透气超压报警：0.2MPa 3、膜前温度超高报警：50℃ 4、联锁停车：膜前温度达到55℃ 五、 膜回收装置投用后的工艺分析 1、膜回收的工作负荷 由于现有压缩机只有55 KW（膜回收设计压缩机功率103KW），原料气、渗透气、尾气的流量达不到设计数值。在现有压缩机下的原料气流量最大只能达到230 Nm3/h，一般只能在150 Nm3/h左右运行。膜回收装置投用后，气柜下降速度只有以前的3/5，增加了压缩机的开机时间。以前月份的压缩机开机时间见下