《小型棒材线切分轧制的分析研究》.docVIP

小型棒材线切分轧制的分析研究 兰州大学网络学院材料科学与工程专业 山西中阳钢铁有限公司轧钢厂 摘 要:本文从棒材切分轧制的理论设计入手，结合已开展切分轧制钢铁厂的实践经验对中阳钢铁棒材线进行切分轧制工艺进行了分析，对切分轧制的主要环节进行了分解，通过实践操作与理论分析，对小型棒材线切分轧制工作的开展进行了具体研究。 关键词：小型棒材，切分轧制，实践操作与理论分析 1.前言： 现代棒材轧机追求的主要目标之一，是能够以很高的生产率，生产符合市场需要的棒材和钢筋。小规格棒材和钢筋通常占轧机设备总产量的一半以上。要实现这一目标，就意味着要充分发挥轧机生产能力，从而能够很好地平衡综合生产能力，充分发挥小型棒材线的生产潜力。 为实现这一目标，最常用的方式就是众所周知的多线切分轧制系统。它采用专用轧辊孔型设计和特殊的导卫设备，以使轧件成形，并纵向切分为2线、3线或4线棒材，同时将各线棒材轧制到最终产品尺寸规格。在此工艺中，一支钢坯在大部分道次中都是单根轧制，仅在最后几道次中进行多线轧制，然后切分成多根棒材。 采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和生产成本。 2.切分轧制的理论及特点： 2.1切分轧制技术采用专用工艺与设备，以使轧件成形，将来坯纵向切分为2线、3线、4线棒材。然后由精轧机架将各线棒材，轧制到最终产品尺寸规格，并同时完成倍尺剪切。两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产当中。 2.2切分轧制有如下的优点： 1、在轧钢主要设备相同的条件下，可以采用较大断面的原料或相同原料断面下，减少轧制道次。进而可以减少新建或改建的厂房面积，减少设备投资。2、减少坯料规格，提高小断面轧件产量。简化坯料规格和孔型设计。并使轧机生产不同规格时负荷均匀，产量达到最大。3、提高轧机生产率。由于采用切分轧制可以使坯料尺寸增加时不增加轧制道次和节奏时间。4、节约能源。获得同样断面轧件切分时道次少，温降小，变形功少，消耗的电能大幅降低。温降小，可降低开轧温度，节省燃料。5、使电机负荷分配合理，在多品种生产的轧机上，电机功率一般按大规格设计，小规格身材时电机处于轻负荷运行状态，采用切分轧制，可加大轧制小规格时电机负荷，使其效率趋于最佳。6、提高经济效益。7、改变孔型结构，变不对称产品为对称产品。 2.3切分轧制的缺点是： 1、切分部位带毛刺，切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量。因此，切分轧制多用于轧制螺纹钢和开坯道次。2、钢锭、连铸坯的缩孔、夹杂和偏析多位于中心部位，经切分后易暴漏于表面，形成缺陷。3、当剪切方法分开并联轧件时，轧件易扭转，影响轧件质量。 3.切分工艺设计 3.1切分孔型系统的设计要点? 两/三切分专用孔型系统通常由六个孔型组成。由于一般轧线上精轧机组也通常由六个机架组成，因此三切分的孔型系统通常就分布在轧机上，各孔型设计要点如 ?  1、K6通常采用平辊，即无孔型。因为在实际生产中如果采用“平箱”之类的孔型，则在生产过程中轧件容易出现“耳子”，并且两侧的“耳子”由于具有随机性，大小又不完全对称，故会影响进入下一道次的状态，进而影响轧制过程的稳定，这也是国内外大多数厂家采用平辊的原因之所在。K5孔型通常设计为平箱孔，因为该道次要把上道次自由宽展的条形规整起来，为预切分条形创造条件。在设计该箱孔时，应特别注意其应有合适的宽高比。如果该箱孔设计偏厚偏窄，即宽高比偏小，那么经该道次轧制以后，红钢容易出现扭转以至于无法进入下道轧机，导致堆钢频繁；反之，宽高比偏大，则又无法满足预切分条形的需要。实践证明：如能把箱形孔的宽高比控制在1.8～2.3范围内，那么实际使用时将会取得很好的效果。K4是切分前道，又称预切分道次，在设计该孔型时，应注意：要充分考虑轧件在其中的充满程度。如果轧件充不满孔型，那么切分后最外侧的两根轧件的尺寸将会随机发生变化，从而使这两根成品尺寸也随机波动，导致轧制的不稳定和产品合格率的下降，在实际生产中轧件在孔型中的充满度最好应≥95%；反之，如果过充满，条形产生了明显的耳子，则会影响下一道次的咬入，导致生产故障明显明显增加；设计预切分孔型时还应考虑压下量对轧槽的影响，如果压下量太大，则会加速本道次轧槽的磨损，导致换辊、换槽频繁；如果压下量过小，则会增加后道切分孔的负担，甚至导致切分槽的损坏；设计预切分孔时还要保证本身三部分面积之间的分配比例应适当，否则极易造成实际生产中调整的困难，甚至出现三根成品尺寸无法调到大小一致的现象。 K3切分道次，尽管切分孔型与预切分孔型形状极为相似，但在设计切分孔型时还应特别注意以下两点：切分孔各部分的面积、楔尖高度、楔尖角度应与预切分孔的各个对应部分相匹配，否则非常容易造成切分孔楔尖“崩掉”和生产故障，导