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工艺管道安装工程质量控制工作探析【摘 要】目前，就我国工业发展现状而言，工艺管道技术凭借其良好的适应性、实用性，已被广泛应用在各个行业领域中，但由于管道施工具有一定的技术性、特殊性，在实际的安装施工中极易出现各种质量缺陷、安全隐患，从而需要进一步加强具体操作中的质量控制，以保障后期使用的安全运行。本文针对工艺管道安装工程的质量控制工作进行简要的分析、探讨。 【关键词】工艺管道；安装施工；质量控制；焊接 在现代各类工程项目的施工中，管道的设计与安装受环境条件、项目设计等多种因素影响，实际的生产操作较为困难，而工艺管道的应用，则有效解决了制备、生产工艺上的条件限制，在国内工程建设、生产制造领域发挥了重要作用。然而，在具体的实践应用中，由于一线作业人员的意识薄弱、专业能力较差，工艺管道的安装施工往往会出现各种质量缺陷，不仅影响到了企业的生产运作，同时也埋下了一定的安全隐患。本文结合工艺管道的施工程序，分别探讨、阐述了多个生产环节的质量控制方法。 一、工艺管道安装施工准备阶段的质量控制 首先，在岗工程管理人员，应分别针对工艺管道安装工程的设计图纸、施工方案、技术文件进行审核、分析，确认其完整性、可行性，待相关材料、文件通过审批后，严格组织有关参建班组实施技术交底。其次，应深入施工现场进行实地勘察，确认有效作业范围内的电、水、气以及道路能够满足后续生产操作的要求，并组织就位管道施工涉及的设备、机械、钢结构。再次，对于管件、阀门等部件、设施，应事先组织入场验收，待确认其质量合格、型号匹配后，方可投入使用。最后，对于安装施工所需的器具、机具，应严格进行校验，确认计量器符合设计标准后方可使用。在此基础上，工程管理人员，应能了解后续安装施工中的重点监控环节，其主要包括以下几点： 1.对于工艺管道的下料，应事先严格审查相关的平面设计图、单线图，并结合施工现场的环境条件、实际情况，确定、调整工艺管道的下料尺寸，再安装已制备、加工完毕的管材，同时进行实地测量，从而确定各管道的标准尺寸。 2.对于不同管段的组对，应根据管材的内壁厚度，严格控制实际的错边量，将其限制在内壁厚度的10%、1mm以内，倘若管材、管件的内壁厚度不同，则需要严格依据相关规定，针对坡口进行加工处理。 3.坡口的加工、处理一般是以机械化的生产操作来完成，如果实际施工所选用的工艺管道内壁较厚，在采用离子切割、气割技术进行加工处理时，应同步清除作业面上的热影响区，并注意坡口的外表面上不能留有夹层、裂纹等质量缺陷。 二、管道焊接过程中的质量控制 1、生产操作中的质量控制措施： 在实际进行工艺管道的焊接时，应严格依据相关的工艺标准、设计要求，统一规范坡口形式、管段组对间隙、下料尺寸。在进行不同管口的组对时，应事先清理坡口部位，利用锉刀、砂纸、砂轮机，将坡口表面及周边区域存有的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，待经过仔细的检查、验收后，第一时间开展焊接施工。需要注意的是：对于管段的组对，应选用专用组对器进行实际操作；在拆除焊接卡具时，应利用氧一乙炔焰进行切割处理，并采用砂轮机、砂纸等工具将作业面留有的焊接疤痕磨平；对于经过组对、加固的管段衔接部位，应保证两管的中心线处于同一直线上，结合施工管材的内经，将最大允许偏差范围设定在10%以内；在进行管材的连接时，为避免出现错口、空隙、不同心等质量缺陷的产生，严禁对口操作的力度过猛，并选用、增设专用的垫片或多层垫。 2、焊接工艺的优化配置： 对于工艺管道的组对，首先应统一规范焊接材料，保证点固焊、焊接工艺能够充分满足实际的设计、施工要求，倘若采用的根部点固焊，应事先全面检查焊缝位置，并及时处理各种质量缺陷。对于二氧化碳气体保护焊、埋弧焊的应用与施工，应在经过系统试验后进行，结合施工现场的实际情况，适当调整焊接参数。在具体实施各管段的焊接时，应着重观察收弧、起弧位置的施工质量，在保证弧坑充分填满后，才可进行收弧。 在充分满足上述工艺要求的基础上，对于各条焊缝，应尽可能的以连续操作的方式一次焊完，如果焊接过程中存有中断，在继续焊接前应确认作业面上不留有裂纹。对于存有质量缺陷、病害的焊缝，在经过全面检查、分析后，制定相应的处理措施、方案，再进行返修，并保证同一部位的返修次数在3次以内。值得注意的是，工艺管道上的开口操作，通常会掉入一定量的切断快、铁屑，在实际进行管段安装前，进行开口施工，应严格依据设计要求与相关规定，确定仪表取源部件的焊接位置。在安装节流孔板的过程中，不仅需要利用砂磨机、砂纸等用具将孔板法兰焊缝的内部打磨平整，同时应能保证管线上、下游直管部分的长度充分满足项目整体的施工需求与仪表专业设计的要求。 三、工艺管道试压与吹洗的质量控制 1、管道试压： 对于工艺管道安装工程的试压，在实施操