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建筑工程桩基础施工处理技术研究【摘 要】本文根据某住宅工程的基本情况与地质分析，确定了该项目桩基础施工处理中应采取的技术，并详细阐述了该技术的设计与施工工艺，通过分析比较证明该技术的经济性，可供类似工程借鉴参考。 【关键词】桩基处理；施工工艺；建筑项目 1 工程概况 某工程1，4号高层住宅楼均为主体地上22层、地下2层，基底标高－7.100m，剪力墙结构。1号住宅楼东西长33.7m，南北宽17.4m；4号住宅楼东西长56.5m，南北宽17.5m。 建设场地位于黄河冲积平原，自然地面标高约－1.300m，自上而下分布有①杂填土、②粉土、②1粉质黏土、③粉质黏土、④粉土、④1粉质黏土、⑤粉细砂、⑥粉质黏土、⑦粉土、⑧粉质黏土、⑨粉砂、⑩黏土、○11粉土、○12黏土。各层土均为第四纪全新统沉积物，地下水类型为第四系孔隙潜水，埋深3.00m。 2 设计技术 原设计桩基采用钻孔灌注桩，混凝土强度等级C25，桩径0.6m，桩长22m，以⑤粉细砂为持力层，单桩竖向抗压极限承载力标准值2100kN。2栋住宅楼共布置659根钻孔灌注桩，其中1号住宅楼286根、4号住宅楼373根。 管桩水泥土复合基桩承载性能试验结果表明，与钻孔灌注桩相比具有性价比高、无泥浆污染等优点，故桩基设计改为管桩水泥土复合基桩（见图1），桩径1m，桩长21m，植入PHC-AB400（95）-14，单桩竖向抗压极限承载力标准值6000kN。桩基进入⑤粉细砂（持力层）约10m，其中高强预应力管桩进入⑤粉细砂约3m。外围高喷搅拌水泥土桩固化剂采用P?O42.5普通硅酸盐水泥，平均掺入量500kg/m3，水灰比1，28d龄期立方体抗压强度平均值≥6MPa。2栋住宅楼共布置240根管桩水泥土复合基桩，其中1号住宅楼104根、4号住宅楼136根。 图1 管桩水泥土复合基桩结构 根据设计要求，施工了4根试桩进行破坏性试验。试验结果表明，单桩竖向抗压极限承载力为6300～6900kN，均满足设计要求的6000kN，破坏形式为桩头材料被压碎，说明桩侧阻力对应承载力大于桩身材料强度对应承载力。为了提高桩身材料强度，确保工程安全，经专家论证会讨论决定高强预应力管桩改用PHC-AB500（100）-14，并在其内腔通长填入C40混凝土。 3 施工技术分析 3.1 桩工机械 管桩水泥土复合基桩施工机械有组合式与一体式2种，本工程采用2套高喷搅拌水泥土桩施工机械和一套高强预应力管桩施工机械组合施工。其中，高喷搅拌水泥土桩施工机械以三支点式履带打桩机为桩架进行改装，选用可承受大扭矩的厚壁大直径钻杆，在钻杆顶端设置大功率动力头，在钻杆底端设置具有喷射搅拌功能的特制钻头；高强预应力管桩施工机械采用普通静力压桩机。 3.2 施工工艺 管桩水泥土复合基桩施工包括高喷搅拌水泥土桩施工和同心植入高强预应力管桩两步。高喷搅拌水泥土桩施工采用下沉-提升1个循环以及局部复喷复搅工艺，具体工艺如下：施工机具就位、调平同时制备水泥→高压喷射搅拌钻进下沉→复搅复喷，高压喷射搅拌提升→关闭高压喷射搅拌设备→移位进行下一根桩施工。高强预应力管桩同心植入高喷搅拌水泥土桩与常规施工工艺类似，具体工艺如下：施工准备→测量放线→桩机就位→吊桩定位→沉桩→送桩→终止条件。但在沉桩时间间隔、桩位偏差控制等方面有特殊要求。 3.3 技术难点 1）喷浆工艺 为保证桩身喷搅均匀、减小返浆量，采用在钻进下沉过程中保持小流量喷浆避免喷嘴堵塞、钻杆提升与复搅复喷过程中大流量喷浆控制成桩直径的喷浆工艺。 2）沉桩时间间隔 为防止植入高强预应力管桩时造成外围水泥土开裂或沉桩不到位，影响成桩质量，推荐高喷搅拌水泥土桩施工完成与高强预应力管桩植入完成之间的时间间隔为1h，最大2h。 3）桩位偏差 应同时控制高喷搅拌桩与高强预应力管桩施工桩位偏差与垂直度，但以控制高强预应力管桩桩位偏差为主，以高强预应力管桩为中心测量管桩水泥土复合基桩有效桩径达到设计要求即可。 4 效果分析 4.1 承载力与桩位偏差 工程桩验收采用单桩竖向抗压静载试验，每栋楼进行4组试验，其中1-105，4-137号桩为2根验证沉桩阻力的试桩。试验时首先在管桩水泥土复合基桩桩头铺设20～30mm厚中粗砂找平层，然后再铺设直径1m的刚性载荷板施加荷载。在4-104，4-137桩的外围高喷搅拌水泥土中埋设了土压力盒，以测量荷载分担比。 单桩竖向抗压静载试验结果如图2所示，单桩竖向抗压极限承载力为6720～9019kN，均大于设计要求的6000kN；其中4-11，4-137号桩在荷载超过6000kN后变形较大是由于桩头处理不平整、局部水泥土被压碎所致。荷载分担比例测试结果如图3所示，高强预应力管桩