轮胎-硫化罐变温变压硫化工艺01课件.pptVIP

硫化罐变温变压硫化工艺 使用北京橡胶工业研究设计院生产的ZLW-16型智能硫化测温仪对高压硫化罐硫化的9.00-20 16PR ～12.00-20 18PR四种规格的轮胎进行正常硫化条件工艺和变温变压硫化条件工艺进行大量测温。测温结果表明，硫化罐使用变温变压硫化工艺可以硫化斜交胎，与正常硫化工艺硫化的外胎其最低硫化程度部位的硫化程度无明显差别，硫化程度满足配方硫化体系的正硫化要求，同时可进一步降低胎侧和胎冠内外层等帘布层等受热部位较高的硫化程度；使各部位的硫化程度趋于一致，在保证变温变压结束时子口部位的硫化程度超过胶料的起泡点的前题下，充分利用后硫化效应继续补充硫化，经机床耐久和轮胎实际里程实验试验，轮胎的耐久性能大幅度提高，肩部升热明显降低，实际里程的耐磨程度有很大提高。 关键词：变温变压硫化 硫化测温 活化能 起泡点  等效硫化时间 变温变压硫化工艺是指正硫化阶段硫化到一定的时间后，关闭外压蒸汽，不打开外排和外冷，实行外温自然冷却，同时关闭内压二次水，打开冷水进水阀门，不打开冷水回阀门，使内压的压力保持硫化所需的压力，利用余热继续硫化，这样即可达到提高能源的利用效率，又把冠部的硫化程度降了下来，其基本原理就是利用橡胶传热具有滞后的特性，依靠由于随轮胎各部位尺寸不同造成的内部积聚的热能的不同产生合理的分配，使轮胎各部位的硫化程度分布更趋向于平衡。制定好的硫化时间、温度是使轮胎中的橡胶达到最佳交联程度，提高轮胎质量的关键，同时又可提高硫化效率，节约能源，使能源得到合理充分的利用。我们知道，硫化的三要素是温度、压力和时间，三者是相互制约的， 1、实验： 1.1测温仪器 ZLW-16型智能硫化测温仪，北京橡胶工业研究设计院生产，该机有与微机连接的接口，数据采集软件是我们自行开发，数据采集方法灵活，数据采集时间可在测温过程中随时调整，数据即采即存，避免了断电数据丢失的顾虑。 E型测温热电偶补偿导线，线径0.40mm，外覆聚四氟乙烯，耐250℃高温，江苏杰创仪表公司生产；热电偶补偿导线进厂时连同测温仪仪器用一级标准温度计用油浴标定。 MDR2000流变仪，美国ALPHA公司产品。 1.2 测温部位的选取与成型 测温部位的选取非常关键，它的测试结果直接指导对硫化程度的判定和硫化工艺的调整，因此在选起测温点时必须要有代表性。因为轮胎是复杂的几何制品，传热的方式也是多维传热，因此关键部位、温度场梯度最低部位必须多埋线，以消除几何结构、花纹的变化带来测试结果的变化，使测试结果更具有真实性，保证其温度最低部位的硫化程度达到最佳状态，因此测温部位多埋在肩部和子口区。 按照既定的埋线部位，在成型机上进行边成型边埋线，埋线时热电偶补偿导线要在轮胎内部打弯并涂上少许滑石粉，并在所经之处用粘合胶片以不同距离予以固定，以免在轮胎定型时被拉断，成型时热电偶探头要平行于测温子口和花纹方向，否则也可带来测试结果的正误差，影响测量结果的准确程度。埋线结束后，所有电偶补偿导线集中起来在子口区域引出，用万用表对逐个热电偶补偿导线进行检查，如果发现有断线的部位，要尽可能采取补救措施。 热电偶的分布位置如下 1#导线—下模子口内三角胶中心 2#导线—下模子口双钢圈之间 3#导线—下模子口外三角胶中心 4#导线—上模子口内三角胶中心 5#导线—上模子口双钢圈之间 6#导线—上模子口外三角胶中心 7#、8＃、9＃导线—下模肩部缓冲与下层之间 10#导线—冠中缓冲层与胎面下层之间 11#导线－冠中水胎与油皮之间 1.3硫化工艺条件下面是测温实验不同工艺和不同规格硫化工艺条件 9.00-20-16PR变温变压硫化 内压,min 外压,min 打内压 10 闭汽 10 升温 15 升温 15 正硫化 45 正硫化 45 换冷却水 15 关闭外蒸汽 15 冷却水循环25 外冷却 25 合计 110 合计 110 9.00-20-16PR正常硫化 内压,min 外压,min 打内压 10 闭汽 10 升温 15 升温 15 正硫化 60 正硫化 60 冷却水循环25 外冷却 25 合计 110 合计 110 11.00-20-18PR变温变压硫化 内压,min 外压,min 打内压 15 闭汽 15 升温 20 升温 20