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齿轮滚压成形技术的研究进展 摘要：运用滚压成形技术进行齿轮塑性加工具有设备简单、刀具寿命长及效率高的特点，尤其对斜齿轮的成形加工，没有拔模问题。近年来，在国外该技术的研究与运用得到极大的重视。本文对这些研究成果进行介绍，主要内容为滚压成形方法、冷和热挤滚压成形时出现的问题及解决措施。期望能对认识滚压成形的内在规律有所帮助。 关键词：滚压成形 冷挤滚压 热挤滚压 1.引言 滚压成形技术在大约100年以前，就被用于螺纹零件的制造中，并获得了成功。对于齿轮零件来说，同样人们很早就开始运用滚压成形技术对其进行加工。不同的是，齿轮轮齿部分的成形精度要求，要比螺纹牙成形严格得多。轮齿成形精度低、模具寿命短等因素制约该技术的发展。50年代，不少学者[1][2][3]以提高轮齿成形质量，解决实用化问题为目的，进行了齿轮的滚压成形研究。70年代出现采用内啮合滚压成形的加工方法，最为代表的是由波兰的Marciniak等人创立的WPM法[4]。WPM法是用一对扇形齿轮作成形刀具，分别通过两个偏心轴使扇形滚刀作圆周运动后将轮坯齿形包络出来。WPM法为内齿成形刀具，较外齿滚刀强度好，且刀具与轮坯之间周向接触弧长，相对滑动速度小，具有成形质量好，刀具寿命长的特点。随后西德的Weck等人又采用Grob法进行了直齿轮塑性成形研究[5][6]。Grob法为仿形法，沿轴向进给。需分度回转才能完成全部轮齿的加工，加工精度较范成法低。但适合加工花键轴一类的长形零件。冷挤滚压成形存在成品合格率、生产效率等方面的问题，推广运用受到限制。为此，热挤滚压成形技术得到关注，日本学者成瀬政南[7]早在50年代开始研究热挤滚压齿轮技术。与冷挤滚压不同，热挤滚压设置一对齿形滚轮沿横向进给，工件用高频线圈加热，成形压力明显下降，且轮齿容易成形。由于影响热挤滚压齿轮质量（如精度、材料流动、成形缺陷及热处理后强度等）的因素较多，后来日本学者団野等又进行了热挤滚压齿轮成形条件诸多影响因素的实验研究[8][9]。进入80年代，滚压成形技术研究向高品质，低成本的“净成形”加工方向发展，并运用模拟仿真技术进行试验研究[10][11][12]。 2.滚压成形原理 滚压成形有范成和仿形两种方法。范成法多用于齿轮成形，仿形法适合花键轴加工。范成法原理如图1所示，是通过横向进给，使齿轮滚刀与加工齿轮啮合传动，轮坯受挤压塑性变形后，被包络出齿形。齿轮滚刀还可做成齿条形状或内齿轮形状[13]。 在范成法滚压成形过程中，齿轮刀具周节p1应与轮坯周节p2相等。如图2所示，设齿轮滚刀为驱动轮，其顶圆直径为d1，齿数为Z1；轮坯为被动轮，其直径为d2，所加工齿数为Z2，且存在几何关系如下： （1）式中θ为周节p对应的圆心角。θ＝且有 由（2）式可知，齿轮刀具直径d1不仅与Z1有关，还与轮坯直径d2及齿数Z2有关。如果范成时，仅提供一个回转动力(如滚刀为主动)，则轮坯被滚刀驱动而挤压成形。此时滚刀直径d1应符合（2）式条件。如果同时驱动刀具和轮坯,并按一定的传动比转动进行滚压加工时（即称为强迫滚压成形），齿轮刀具直径d1可不受此条件约束。而只需考虑模数，压力角和螺旋角即可，这样可扩大齿轮刀具的加工范围。但是啮合点处两轮的圆周速度不等，导致滚刀轮齿根部弯曲应力增加。 3.冷挤滚压成形 在常温下用范成法对轮坯进行滚压成形时，轮齿是经过数次滚压形成的，理论上齿根的压入量正好是齿顶的凸起量，但实际上齿顶的凸起是偏向一方的，如图3所示[14]。轮齿的成形质量与毛坯材料、滚挤压力,圆周速度及滚压次数等工艺参数有关。当参数选择不当时，会出现齿顶处卷料下凹现象，如图4所示。这是由于齿面材料流动与心部材料流动速度不等引起的。实验研究表明它与刀具的压入量和轮坯圆周速度有关，与压入量成反比，与圆周速度成正比[17]。对无加工硬化的材料，可完全消除卷料现象。但对有加工硬化发生的材料，则难以完全避免。 刀具与轮坯表面接触时的滚挤压力变化是影响轮齿成形质量的一个重要因素，滚挤压力除受材料的抗拉强度及压入量影响，还与成形中啮合状态有关。刀具转一转时压出轮齿沟槽，刀具转数转后，啮合轮齿数目发生变化，滚挤压力也发生变化。如在刀具齿形中部（即节线附近处），啮合齿数目较少，所承受的滚挤压力较顶部和根部大。齿面滚挤压力还受材料冷作硬化影响，即随着回转次数增加，材料的抗拉强度提高，滚挤压力增大。滚压过程中，滚挤压力的变化、轮齿表面粗糙度、齿形误差与滚压次数关系，可通过实验测定，如图5所示为铝合金材料的实验测定结果[15]。滚压冷成形后，轮齿材料组织得到改善，表面硬度由里向外得到明显提高，如图6所示[16]。 4.热挤滚压成形 冷挤滚压的运用受材料和齿轮尺寸限制，对抗拉强度高及大模数齿轮的滚压时，采用对轮坯加热，使材料塑性增大，实现