生产力革新 - Cell.ppt

“ＴＯＹＯＴＡ” 生產系統 Key Word Just In Time 自働化 “ MUDA ” （ 浪費 ） “ KAIZEN ” “ＫＡＩＺＥＮ” 的層次 面對單件流的疑問 單件流真的能節約時間嗎？時間會不會變長？ 單件流到底有甚麼好處？ 我們可以通過下面動畫，看到傳統堆貨生產 單件流的不同.( 某個包含 3 站的機種 ) 企業使命 1 Nothing is the best, but can be better Think more systematically, and don’t say, “NO”. Continuous Improvement. Training Material 生產力革新 - Cell 2. Pull System 後拉式系統 3. One Piece Flow 單件流 1. Value Added / Non Value Added 4. Andon 安灯 5. Team Work 團隊合作與互助 9. Q A 6. Cell Layout 單 Cell 佈置 7. Cell Line成果發表 8. 輔助教材：Cell Line Base Concept Operator’s motion work 现场作业的动作组成 增值动作：对产品直接增值动作 ( 插零件 ) 浪费动作：对产品无增值动作( 如走动拿工具 ) 伴隨动作：虽无增值但必须要( 如拿工具 ) Time measurement Time measurement 动作分解：区分有价值动作 ( Value Added ) 和 无价值动作 ( NO Value Added ) 有价值动作--------客户付费的部分 无价值动作--------客户不付费的部分 而无价值动作包括： Waste ( 浪費 ) Incidental work ( Necessary 必須的 ) VA------有价值的动作 适直接为顾客创造价值的动作，即直接生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务。 –例如： 生产线上的插件，组装过程 机械加工过程 医生给病人看病等 Time measurement 客户愿意多付一些钱来买产品上的改变，如 外型 适用 功能 NVA------无价值的动作，客户不付费的部分 必要但无价值的动作（Incidental work / Necessary） Time measurement 设备维护 来料/制品/成品的检验 测试、换线 会议、训练 解決方案：重排、合并、简化、高效 等待 搬运 解决方案：删除、取消 不必要的无价值动作（即浪費 Waste） 1) 故障、缺陷、不良 2) 生產過剩 3) 多余流程 4) 多余的動作 5) 庫存 6) 搬運 7) 不平衡 1) 停滯所造成的浪費 2) 搬運所造成的浪費 3) 多余的動作所造成的浪費 “ MUDA ” 的簡單定義 Quality and Lead Time ( 改善措施 ) “ 浪費 ” 消除 “ KAIZEN ” 第 １層 第２層 第３層 生產線 工廠 (*1) 公司 (*2) 機種 第 4 層 由外部專家做現場診斷 取得改善建議 IMS Activities Structure Waste 部門的創新 工場改善 現場改善 消除浪費實習 改善的眼 養成 公司創新 From each dept. IMS Activities Training 創新係根據 公司的政策 創新及改善係根據公司的營運計劃,需要跨部門的系統變更,重大投資 ,基本上耗時較長 改善活動著重去除浪費的人,空間, WIP等, 根據管理層設定的目標 日常改善行動由受過訓練的改善Leader自主進行 改善行動由訓練的學員在訓練期間完成, 在限期內發現浪費並消除它 (Mudadori Practice) 現場改善訓練 拉系统的特点及做法 （1）讓客戶來主導：以下一站需求做為上一站生产起点； （2）減少 WIP：强调物流平衡，追求零库存； （7）下一站作業員伸手去拿上一站已完成產品： 不能是上一站作業員將完成品推給下一站﹔如上一站用 “ 推 ”，下一站少一取拿的動作就算 “ 拉 ”； （3）線平衡高：站別間不平衡可立即做調整； （5）高生產效益：減少 Unloading 提升 10~20 %。 （4）互助性高：作業員間相互關注及幫助； （6）高昂士氣：自主性高，快樂工作。 後拉式作業