电梯运行中能量与能耗.pdfVIP

Academic 学术 生产效率提高80％以上，并且产 品的机 通道，3个风水混合却通道，6路纯风冷 要求 。 械性能达到公司内部标准。 却通道，6路水雾混合冷却通道，并且 报废率：经过生产验证，机械性能 3。产品 (工艺)开发流程 18路冷却通道可 以同时进行冷却，完整 达到了指标要求，同时内部报废率略高 3．1项 目开发流程图 铸件 的凝 固，从冷却设备上分析，完全 于平均水平，但生产效率提高了近一倍， 确 定设 计方案 一一完 成模 具 设 能够满足要求。 大大提高了生产效率。 计一一模 具制作一一试做验证一一试 (2)效率分析。一机双模的模具因 4．技术创新点 做 总结一一 小批量 生产一一 小批量 总 为设计有两个轮子型腔，也就是说每个 (1)在现有设备的基础上改造，不 结一一批量生产 铸造周期可 以生产两个毛坯，铸造的生 需要投入较大财力、物力、人力，项 目 3．2项 目开发步骤 产效率提升 1倍，相 比用其它提高效率 投资小、见效快； (1)一机双模工艺分析。一机双模 的方法，效果是十分明显的。 (2)效率极大提高，铝合金车轮低 技术在原双边浇机台生产，需要对机 台 (3)一机双模工艺及模具设计方案。 压铸造一机双模，在模具上设计两个型 进行适当的改造。双边浇机 台的两个升 双边浇机台的两个升液管的间距 800毫 腔，通过两根升液管控制浇注，单次循 液管的间距 800毫米，生产两个 l3寸的 米，生产两个 13寸的产品有足够的空间， 环可以生产两个铸件，降低成本。 产 品有足够的空间，这样开发两个新 的 这样开发两个新的浇 口杯，浇 口杯带一 5．总结 浇 口杯，浇 口杯带一定的斜度，下 口为 定的斜度，下 口为升液管的中心距，上 经过项 目组全体成员共同不懈努力， 升液管的中心距，上 口变为两个轮子浇 口变为两轮子浇 口的中心距，铝液在充 对铝合金车轮低压一机双模铸造技术的 口的中心距，铝液在充型的过程中能从 型的过程中能从升液管ilOiN流入型腔。 优越性做 出了全面的验证和总结。铝合 升液管顺利流入型腔。 模具设计开发方面，利用现有的两 金车轮低压铸造一机双模，在模具上设 模具设计开发方面，利用现有的产 套上下模，重新开发两套边模及一套模 计两个型腔，通过两根升液管控制浇注， 品的两套上下模，重新开发两套边模及 架。边模壁厚设计为25ram厚。双边浇机 单次循环可以生产两个铸件，降低成本， 一 套模架。边模壁厚设计为 25ram厚。双 台为两开式，对于四个边模来说为保证 生产效率提升 l倍，在原有设备、人员 边浇机台为两开式，对于 四个边模来说 开模 的平行性及合模的密封性，边模油 的基础上，产量是原来的2倍，能够使 为保证开模的平行性及合模的密封性， 缸两侧的两个边模用一连接板进行了连 公司在激烈的竞争中立于不败之地；尽 边模油缸两侧的两个边模用一个连接板 接。 管一机双模技术在各部门的努力攻关下 进行连接。 在铸造工艺设计方面，模具 的两个 己取得可喜的成绩，但仍存在一些美中 现在所选 的轮型是正常低压铸造生 型腔 的冷却完全一致，但是在实际使用 不足，例如前站废品率偏高、模具配合 产，该产 品生产工艺稳定，容易控制， 中要实现单独控制，从双边浇机 台的保 不好等，这些问题我们将在后续研发过 产品报废较少，所以如果改用一机双模 温炉的温度的均匀性来看，靠近炉 门的 程中予以解决。 铸造，通过相应的工艺控制，在原来的 升液管温度偏低，所以对应的这个型腔 工艺基础上稍作改