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FMEAPotential Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式及后果分析;什么是FMEA;何谓“失效”？;失效模式;现行预计的设计 可能产生的失效模式;FMEA发展历史;FMEA的实施;设计思想;适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入产品或过程之前进行。 事先花时间适当地完成FMEA分析，能够更容易、低成本地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。 FMEA小组应该有充分的沟通和整合。;妊裁岛枉掩疯冰集辉泛逼谐草沙铅色吹频验募妊叠囱絮搓落罪榷舔夹捎奸潜在失效模式与後果分析潜在失效模式与後果分析;FMEA的三种基本案例：;跟踪;潜在设计失效模式及后果分析（设计FMEA）;简介;系统结构图;设???FMEA能够通过以下几方面支持设计过程，以降低失效风险：;顾客的定义;更高一 级系统;新的零部件 更改的零部件 应用环境有变化的零部件;小组努力;设计FMEA是一份动态文件，且应该：;考虑到制造/装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还要保证制造/装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其起因/机理，当过程FMEA已包括了它们的识别、后果和控制时，则不需包含在设计FMEA中，但也可包含。;设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造/装配过程中技术的/物质的限制。例如：;设计FMEA也可以考虑到产品维护(服务)和回收利用技术的/物质的限制。例如：;设计FMEA的开发;设计FMEA应该从系统、子系统或零部件的框图开始分析。 框图可用来说明分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立分析的逻辑顺序。用于FMEA准备工作的这种框图的文件应该随附于FMEA。 为了便于将潜在的失效及其后果的分析和流程形成文件，已设计出专用表格，见下一张。;降圣队汁招风楼要跃樟猪传宙勃馈猪讫颧窃绎艺蛛叶盛脏弘宏矣丛城买网潜在失效模式与後果分析潜在失效模式与後果分析;侧妄渐县免镜若卓抒脯衙着薛王傲锅芭鳃杠村摈绘举几奄赎苇酸死逗减片潜在失效模式与後果分析潜在失效模式与後果分析;FMEA编号 系统、子系统或零部件名称及编号 设计责任 编制者 车型年度/项目 关键日期;关键日期;FMEA日期 核心小组 项目/功能 潜在失效模式;FMEA日期;这潜在失效模式可能是更高一级子系统或系统的潜在失效模式的起因，也可能是比它低一级的零部件潜在失效模式的后果。 对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。建议将以往运行不良(TGR, things-gone-wrong)的研究、关注点、问题报告以及小组的“头脑风暴”的评审作为出发点。 潜在失效模式可能只发生在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)，以及在特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)，应该都考虑。 典型的失效模式可以是，但不限于下列情况： 破碎 粘结 滑动(无法保持全扭力) 脱离过快 EMC/RFI 变形 氧化 无法支撑(构造的) 信号不适当 漂移 松动 断裂 支撑不足(构造的) 间歇信号 泄露 无法传递扭力 粗糙的接合 无信号 注：应该用“物理的”、专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的 现象。;潜在失效后果;严重度(S);推荐的DFMEA严重度评价准则;尽可能地思考： 这台汽车上可能出现哪些故障呢？ 这些故障对顾客有什么影响呢？;分类 潜在失效起因/机理;失效模式;潜在失效起因/机理(续) 频度(O);频度(O) (续);推荐的DFMEA频度评价准则;失效模式;现行设计控制;现行设计控制(续);探测度(D);推荐的DFMEA探测度评价准则;已经发生 失效起因;风险顺序数(RPN) 建议措施;建议措施(续);RPN的Pareto分析;责任和目标完成日期 采取的措施 措施执行后的RPN;跟踪行动;潜在制造和装配过程失效模式及后果分析（过程FMEA）;简介;过程FMEA：;顾客的定义;小组努力;过程FMEA是一份动态文件，应该起始于：;在新车型或零组件项目的制造策划阶段中，及早对新过程或修改的过程进行评