膜分离—变压吸附集成工艺在炼厂气氢回收的应用-中凯化学(大连.docVIP

膜分离/变压吸附集成工艺 在炼厂气氢回收中的应用 傅志毅1 马 安1 王 利1 王从厚2 叶 震2 曹忠民2 （中，辽宁 大连1160） （中凯化学(大连)有限公司，辽宁 大连116021）摘 要 集成工艺可充分发挥各单一技术的优势，是解决炼厂气体资源化的有效技术手段。介绍了中凯化学（大连）有限公司开发的膜分离、变压吸附集成工艺中炼厂方面的应用概况。关键词 膜分离集成炼厂气主要来源于原油二次加工过程，如催化裂化、热裂化、加氢裂化及延迟焦化等组成包括H2、N2、O2、CO、CO2、CH4、C2=、C20、C3+等因无适合方法利用H2、C2=、C20作为燃料气烧掉，造成巨大浪费。 表2 催化裂化干气组成 3.2 工艺过程 催化干气中氢浓度较低，压力较高，先采用膜分离单元提浓，再进入PSA单元得到氢气产品。柴油加氢精制尾气中氢浓度较高，压力较低，经脱硫、加压处理后进PSA单元。工艺流程简图如图1所示： 图1 膜法/变压吸附集成工艺回收炼厂气中氢的示意图 催化干气（25000Nm3/h）首先进入除雾器，除去大部分可凝液和粒子，然后进入两级过滤器，以进一步除去油雾及大于0.01μm的粒子。再经加热器将原料气加热至75℃，原料气远离露点，加热过的气体进入膜分离单元进行分离。渗透气为提浓氢气，纯度≥83％（流量8051Nm3/h），压力0.12MPa，氢气回收率达84.7％。脱硫后的柴油加氢尾气（1600Nm3/h）与提浓氢气合并加压到1.2MPa后进入PSA单元处理。 经膜分离/变压吸附集成工艺处理后，总计可回收氢气约8050Nm3/h、回收氢气纯度＞95％、氢气回收率≥95％、压力1.15MPa。 3.2.1 膜分离工艺的选择 经过对国内外膜组件及工艺过程的考察和多年合作的经验，我们选用美国空气产品公司（Air Products）所属的PERMEA公司为膜法提氢部分的合作伙伴。该公司是世界气体膜分离领域的开拓者，PERMEA公司及其普里森(气体膜分离技术早在1977年就推出了第一套商业化装置。目前，在世界范围内已有近三百多套普里森(氢气膜分离系统在运行，其中有六十余套在石油化工行业中应用。经验证明：普里森(膜分离技术与深冷、变压吸附（PSA）等技术相比，具有投资省、占地少、起动快、甚少维修、稳定可靠等特点。该技术已被许多石化行业所接受，甚至有人将膜技术的应用称之为“第三次工业革命”。 普里森(分离器系中空纤维式膜分离器，内装数万根细小的中空纤维丝。其特点是装填密度高、分离面积大、分离效率高、可承受较大的压力差。当混合气体沿壳程进入膜分离器后，在纤维内外两侧保持适当压力差的驱动下，“快气”（氢气）选择性地优先透过纤维膜壁，在管内低压侧富集作为渗透气（产品气）而导出膜分离系统，渗透速率较慢的气体（烃类）则被滞留在非渗透气侧，压力几乎跟原料气的相同，经减压冷却后送出界区。在该工艺条件下，可保证四催化干气中氢气回收率达83％、回收氢纯度达83％。 图2 中空纤维膜组件 3.2.2 吸附分离工艺的选择 目前，国内从事吸附分离的工程公司较多，都有不错的业绩。结合该工艺的特点和今后炼厂气综合回收利用的长远考虑，我们选择了四川达科特化工科技有限公司为合作伙伴。该公司主要从事气体分离与净化、化工新产品的研究、推广、应用。公司下设程控阀门分厂（PSA配套）和精细化工分厂。目前在提氢、变压吸附脱碳、天然气净化等领域取得了较大突破。在国内以技术总承包完成的变压吸附装置有20多套，自行设计完成的变压吸附装置10多套。该公司开发的络合吸附剂已成功地用于变压吸附技术，已有工业试用产品，乙烯的回收率可高达90％以上，具有很好的应用前景。 3.3 技术指标 总产品氢气量：8050Nm3/h 氢气回收率：≥95％ 产品氢气纯度：＞95％。 产品氢气压力：≥1.15MPa（G） 产品氢气温度：≤40℃ 装置操作弹性：50％～120％。 吸附塔等静止设备设计寿命20年、膜寿命10年、吸附剂寿命15年。 上述回收炼厂气中氢气的集成工艺，有利于发挥膜法分离和变压吸附工艺各自的优势，取长补短，既能高收率、高纯度地回收氢气，以满足厂家生产的需要，而且工艺简单、能耗低、占地面积小、投资少，具有很高的推广应用价值，为炼厂气综合回收利用技术的发展奠定了基础。 结束语 针对大石化炼厂尾气状况及相关应用要求，膜分离/变压吸附集成工艺的优势和特点在于： PSA工艺原理是烃类吸附于吸附剂内，尾气经PSA单元处理后，氢气压力略有下降而烃类压力大幅度降低。催化干气回收氢气后仍要进三苯装置，因此如果采用PSA处理催化干气，一方面原料氢气浓度不在最佳操作条件，另一方面烃类尾气进三苯装置前还需要增压，投资和运行费用将大大提高。 膜分离处理催化干气，不仅原料氢气浓度