电动刀架开题报告.docVIP

开题报告 1、课题研究的目的、意义 数控车床的刀架是机床的重要组成部分，刀架用于夹持切削用的刀具，其结构直接影响机床的切削性能和切削效率。因此数控车床的刀架设计的好与坏、效率高与低将直接影响到产品的加工时间和质量，进而影响到制造业的飞速发展。本设计主要对总体结构设计、主要传动部件的设计和电气控制部分设计计算。包括减速传动机构的设计、上刀体锁紧与精定位机构的设计及刀架抬起机构的设计，蜗杆副的设计计算，以及硬件电路及控制软件的设计。本设计的自动回转刀架控制系统电路简单，可靠性高，有效地解决了传统机床换刀主要依靠手工换刀，辅助时间长，精度不高，累积误差大，加工出的产品既费时且质量不如数控加工的问题，也为车床数控改造中的自动换刀问题提供一种有效的解决途径。 2、数控车床刀架的国内外现状和发展趋势 随着电子技术和计算机技术的发展，数控系统的发展已经历了电子管、晶体管、中小规模集成电路、大规模集成电路和超大规模集成电路五个阶段。因前三代是以专用电路和硬接线插补，纸带格式识别，绝对或增量定位及字符编码等功能的，故称之为硬件式数控，即为一般的NC 系统。自70 年代中期以后出现的第四、第五代数控系统，由大规模、超大规模集成电路及微处理机组成。该数控系统有很强的程序存储能力，一系列的功能都可以由不同的软件程序来实现，故称为软件式数控，即通常称CNC 系统。目前，硬件式(主要是第三代)的数控系统虽仍有生产，但已较少，国际上现在生产的大多是第四代或第五代的产品，即软件式数控系统。由于计算机技术的发展，硬件的集成度得到提高和软件日益丰富，国际数控装置的水平和功能不断提高与完善，现在已普遍进入了成熟应用阶段。 国外数控车床的发展目的在于提高加工精度和缩短制造周期。实现上述目的之手段是实现机床多功能化和工序工种集成，开发多种多样复合化加工的机种，如增添铣削功能的复合加工车削中心、双主轴多刀塔(双刀塔或四刀塔)数控车床和车削中心、双主轴同步驱动，双刀塔同时进行加工车削中心、五轴联动车铣复合中心、车磨复合加工机床、具有车、铣、镗、磨和激光热处理多种功能的高度复合化的复合加工中心等等。我国数控车床经过多年的发展，特别是近几年迅速的发展，与国际先进水平的差距在逐年缩小。对于某些依赖于进口的高档数控车床，如高精度数控车床和车削中心(主轴径跳轴跳≤0.001mm)、适用耐热合金和钛合金零件加工的大功率、高扭矩数控车床和车削中心等等要加强产品开发研究攻关，突破其核心技术。 数控刀架的发展趋势是：随着数控车床的发展，数控刀架开始向快速换刀、电液组合驱动和伺服驱动方向发展。目前国内数控刀架以电动为主，分为立式和卧式两种。国外数控车床的发展目的在于提高加工精度和缩短制造周期。我国数控车床经过多年的发展，特别是近几年迅速的发展，与国际先进水平的差距在逐年缩小。 3、课题关键问题及难点 3.1设计原始参数 本课题设计的刀架是用在CA6140数控车床上，按照数控车床回转刀架的基本要求和CK6140车床的实际情况，本设计初选刀架为简易型四工位电动机回转刀架。由伺服电机驱动，采用霍尔开关作为信号传输控制元件。 3.2刀架换刀工作原理 图1 如图为刀架换刀流程图，本设计刀架为立式回转刀架，为机械螺母升降转位式。 3.3传动机构的减速设计 普通的三相异同步电动机因转速太快，不能直接驱动刀架进行换刀，必须经过适当的减速。根据立式转位刀架的结构特点，采用蜗杆副减速是最佳选择。蜗杆副传动可以改变运动的方向，获得较大的传动比，保证传动精度和平稳性。并且具有自锁功能，还可以实现整个装置的小型化。 3.4锁紧与定位机构的设计 由于刀具直接安装在刀体上，所以刀体要承受全部的切削力，其锁紧与定位的精度将直接影响工件的加工精度。本设计上刀体的锁紧与定位机构选用端面齿盘，将上刀体与下刀体的配合面加工成梯形端面齿。当刀架处于锁紧状态时，上下端面齿相互啮合，这时上刀体不能绕刀架的中心轴转动；换刀时电动机正转，抬起机构使上刀体抬起,等上下断面齿脱开后，上刀体才可以绕刀架中心轴转动，完成转位动作。 3.5锁紧与定位机构的设计 要想使上下刀体的两个断面齿脱离，就必须设计合适的机构使刀体抬起。本设计选用螺杆－螺母副，在齿盘轴内部加工出内螺纹，当电动机通过蜗杆－蜗轮带动齿盘轴绕中心轴转动时，作为螺母的齿盘轴要么转动，要么上下移动。当刀体处于锁紧状态时，上刀体与下刀体的断面相互啮合，因为这时齿盘轴不能与蜗轮一起转动，所以蜗轮的转动会使上刀体向上移动，当端面齿脱离啮合时，齿盘轴就与蜗轮一起转动。设计螺杆时要求选择适当的螺距，以便当蜗轮转动一定角度时，使得上刀体与下刀体的端面齿能够完全脱离啮合状态。 3.6 PLC电路控制部分 本课题研究的是电动刀架，其中涉及到电学的相关知识。这里选用PLC对刀架实