第三章 内啮合齿轮泵关键零部件的分析与设计.docVIP

第三章 电机泵用内啮合齿轮泵的分析与设计 电机泵很大的一个优点是噪音低，内啮合齿轮泵自身噪音很低，成为电机泵的理想动力源。国内目前内啮合齿轮泵还没有完整的设计理论和体系，本章内容结合目前国内的现状，参考国外先进产品的结构，力图在内啮合齿轮泵的设计理论方面做一些深入探讨，以提高国内内啮合齿轮泵的设计制造水平。 本章内容根据前述基本理论，参考外啮合齿轮泵的设计理论，主要分析内啮合齿轮泵关键零部件的受力分析，并给出基本设计依据。内啮合齿轮泵的关键部件主要有内外齿轮、补偿侧板等零部件，主要的结构受力分析主是确定在工作过程中内外齿轮的受力大小和方向，为齿轮泵的结构设计和材料选择提供基本的理论依据。 3.1工作过程中齿轮所受径向力分析 内啮合齿轮泵工作过程中，齿轮主要受到液压径向力、啮合力、支承反力和驱动力矩。其中径向力对齿轮泵的性能影响最大，针对内啮合齿轮泵，外齿轮上的径向力会引起齿轮轴的弯曲变形，很大程度上决定了轴承的寿命；内齿轮上的径向力决定了内齿轮外圈的磨损；啮合力是齿轮泵工作过程中主从动齿轮啮合过程中产生，不仅影响齿轮表面的强度，并附加到径向力上，也影响到了泵的寿命；由于上述力合力的影响，对齿轮泵的寿命和性能影响很大，必须进行详细的分析，并采取合理的措施予以平衡解决。 作用在外齿轮轴承上的径向力，由沿齿轮圆周液体压力产生的径向力和由齿轮啮合产生的径向力所组成。 对外齿轮而言，沿圆周分布着三个压力区域，如图3-1所示，即对应吸油口的低压区域、对应排油口的高压区域，其包角为；两者之间的压力过渡区域，其包角为。这三个区域的大小随着齿轮啮合角度的变化而变化，因此形成的径向合力方向也在变化。从现在高压内啮合齿轮泵常采用的结构分析，考虑到齿顶的泄漏，过渡区一般由3个齿槽构成，压力排油区包含3到4个齿，其余范围对应着吸油低压区。这三个区域随着齿轮啮合部位的变化在变化，计算比较复杂。为了计算简化，设：（1）过渡区所有液压力作用在齿顶圆上；（2）泵在工作过程中两个齿轮及中间填充月牙块中严格保持图示的几何位置，不发生机械变形；（3）径向方向各处间隙均匀；（4）在压力过渡区域压力成线性降低。根据以上假设，可画出齿轮圆周压力分布曲线展开图，如图2-5所示。据图可写出齿轮圆周压力分布为 当时， （3-1） 当时， （3-2） 当时， （3-3） 在图3-2所示外齿轮上的齿顶圆取一夹角为，宽度为的微小面积，有，作用在上的液压力，在、轴上的分力为 （3-4） 按图2-5的压力分布规律，将式（3-4）代入（3-1）并积分得 （3-5） （3-6） 将式（3-4）代入（3-2）并积分得 （3-7） （3-8） 由于吸油压力假设为零，故在吸油区域径向力也为零，不再分析。 按照公式（3-5）、（3-6）虽可计算齿轮高压区的径向受力，但实际上由于啮合点的位置是决定高压区分布范围大小的重要因素，而上述公式并没有考虑啮合点的位置，因此计算结果存在较大误差。利用力的投影关系，观察图3-3可知，外齿轮所受径向力沿X、Y轴的分力可分别描述为在L1、L2长度范围内高压油的作用力，其中L1、L2的长度随着转动角度变化而变化，则公式（3-7）、（3-8）可写为 （3-9） （3-10） 由公式（3-9）、（3-10）可更为精准地计算得到高压区液压径向力。 齿轮泵工作时，液压力对外齿轮产生的液压力矩为 （3-11） 式中为齿轮啮合点到内齿轮中心的距离。则外齿轮啮合产生的径向力大小为 （3-12） 啮合产生的径向力在X、Y轴的分析为 （3-13） （3-14） 综上可得外齿轮所受的径向力可描述为： （3-15） （3-16） 总的合力为 （3-17） 合力与X轴正向的夹角为 （3-18） 对内齿轮的分析，其原理过程和外齿轮的一致。 在实际的内啮合齿轮泵结构中，由于齿轮的吸油和排油转换是瞬间过程，在理论上是一条啮合线分界的，考虑到齿轮泵的容积效率，需要在排油结束前开始封闭排油区，以形成带密封的结构，因此需要在齿轮泵侧板上开设合理结构的卸荷槽，以避免局部困油。分析齿轮的啮合过程，在侧板上开设了异形卸荷槽，如图3-4所示。由于卸荷槽的存在，经过作图分析，内啮合齿轮泵齿轮的径向力主要在两个极限范围内变化，即外齿轮的一个齿完全进入内齿轮的对应齿槽和内齿轮的一个齿完全进入外齿轮的对应齿槽，如图3.5所示。根据上述分析，结合第二章齿轮泵啮合原理的分析，在matlab下编程，得到了两齿轮的受力分析结果，如图（3-6）~（3-10）所示结果。 根据式（2-29）和式（2-31）结合所设计泵的结构尺