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天然橡胶加工与物理特性的改良 HYPERLINK /xjycl/index.html 天然橡胶(NR)通常需要降低一定粘度以确保工艺性能优良。这种工艺称为塑炼，在混炼阶段通过断开聚合物链而实现。 历史上使用称为预塑炼的第一个独立的混炼阶段。这一阶段只涉及将天然橡胶或者天然橡胶和称为化学胶溶剂的活性化学物质加入混炼机并混炼几分钟。在后续的几个混炼阶段将预塑炼橡胶与填充剂进行混炼。 化学胶溶剂通常是基于自由基清除剂和所谓增强物组合而成的材料，是用在较高温度增加氧化断链的一种有效氧基资源。本文所述的典型化学胶溶剂示例包括Struktol A 89和Struktol A 86。 天然橡胶断链机制 天然橡胶长链材料在混炼工艺期间断裂。首先，当混炼温度较低时，产生的高剪切力足以断链。从统计学上讲，由于这种机械剪切作用，较长的链更有可能断裂，因为沿着较长链材料看到的更多链纠缠导致更多片断被捕集，因此要施加更高力量。事实上，在剪切力作用下，较短链更容易解开。 施加的高剪切负载产生大量热量。这种加热软化了天然橡胶，因此又依次降低剪切力。在混炼温度约为120℃时，机械断链停止成为主要机制，氧化作用造成的化学断链更为重要。 氧化断链是一种化学断链反应，其中氧基随机袭击天然橡胶链，虽然长链将断裂，但是在此工艺期间短链变得更短。这种作用趋向于扩大天然橡胶的分子量分布。这种作用对于后期的橡胶特性并不有利，因为天然橡胶中发现的高强度和弹性依赖于是否有长链结构。许多化学胶溶剂中含有的增强材料作为一种氧基资源用于加速氧化断链。通常，使用基于铁蝥合剂制造的材料用作这种目的。图1显示了由于化学胶溶剂塑炼之后短链材料数量增加而出现的分子量分布增加。 图1、采用助剂塑炼之后的分子量分布 由于较低温度混炼机高机械剪切力或者较高温度氧游离基作用而造成断裂的任何链可能与天然橡胶链区域反应。但这种作用形成并不需要的支化聚合物，因为支化聚合物会降低天然橡胶的高弹性属性。为了限制这种可能性，许多化学胶溶剂内包含自由基清除剂。以前，使用的自由基清除剂是五氯苯酚衍生物(PCTP)。不过，由于环境保护需要，现几乎全部选择二苯甲酰氨基二苯二硫(DBD)。自由基清除剂用于阻止断裂的天然橡胶链端部产生的自由基。 现代混炼方法 如今常用的混炼工艺与已经确立的工艺有些不同。以更低成本实现更高产量需求意味着需要尽可能避免能量密集的多个混炼阶段。通常不使用预塑炼混炼步骤。相反，在加入填充剂之前，将天然橡胶原料和化学胶溶剂加入混炼机并在短时间内混炼，在一些情况下只混炼30秒；我们将此称为“原位塑炼”。存在几种与这种混炼相关的不同考虑因素。由于混炼机只加满一半，其余容量将很快被填充剂占据，因此，开始混炼时的剪切力和温度增加量比传统预塑炼期间达到的数量低得多。通常，温度不会达到120℃。在此情况下，不会出现大量的氧化断链。当然，当我们添加碳黑时，温度不会快速上升，因为现在完全加满的混炼机内部产生的剪切力增加，会出现氧化断链。但是，碳黑是一种优良的抗氧化剂，可以稳定胶溶剂含有的增强材料产生的许多游离氧基。由于这种作用，化学胶溶剂的效果更差。 化学胶溶剂的限制 “原位”混炼方法还会产生其它问题。化学胶溶剂的用量通常极少；一般只使用橡胶的0.5%。大多数化学胶溶剂的主要活性成份是DBD，作用是在发生反应形成支化聚合物之前终止断链。但是，DBD是一种结晶，熔点在136℃至144℃之间，在原位混炼开始期间不会熔化，因为在加满一半时混炼机内聚积的热量较低。因此，均匀分布化学胶溶剂以使其有效十分重要。当然，由于装满一半时混炼机内的胶溶剂负载如此之小，几乎不可能分布均匀。结果，断链作为支化聚合物重新组合的机会大大增加。另外，胶溶剂分布不均还会导致局部浓度过高，形成断链过多的区域，特别是在大容量混炼机内温度变化也很差的情况之下。这种状况通常在业界称为过度塑炼。考虑所有这些因素时，尽管化学胶溶剂对降低粘度具有巨大影响，但是对其使用也有许多限制。要求调整混炼工艺，以保持独立的塑炼阶段达到最佳效果。即使正确混炼，形成的化合物动态特性也不良；由于化学胶溶剂的作用，存在更短或更多支化材料使降低弹性、更高滞后和更低老化性能增加。 物理胶溶剂 为了克服与化学胶溶剂相关的问题，许多制造商已经转向使用所谓的物理胶溶剂。这种工艺使用聚合物链间润滑剂产品。在此情况下，不会出现针对聚合物断链的化学反应。此类助剂的作用是降低聚合物链间力量，特别是在较高剪切速率的情况之下。由于链间润滑增加，长聚合物链更有可能在高剪切力作用下解开。因此导致更长链材料的流动性增加。当然，这是一种理想情况，会导致加工能力和产品特性之间的平