磨辊培训简介.docVIP

磨床培训讲座 主要组成部分及功能 头架 工件转速范围(二档无级) RPM 4～40 砂轮架 砂轮最大规格 mm 900*100*305 最小规格 mm 670*100*305 砂轮最高线速度 M/S 45 砂轮架横向最大移动距离 mm 700 砂轮架横向快移 mm/MIN 500 砂轮架周期给进 mm 0.002～0.12无级 尾架 尾架锥孔直径 mm 125 尾架套筒最大移动量 mm 800 尾架套筒锥度 1:10 托架 小托架支承直径 mm 200-300 大托架支承直径 mm 750-850 拖板 拖板移动速度 mm/MIN 0-5000 主电机 头架电机Z2-102D2 71KW/440V，0RPM 砂轮电机Z2-93D2 71KW/440V，RPM 拖板移动电机Z2-51-T2 42KW/180V，150RPM 轴承的基本结构及作用 a.内圈b.外圈c.圆锥滚动体保持架d.BB环，CC环，DD环。 抛丸机的基本结构及作用 1.抛射室:轧辊进行抛丸的空间区域 2.抛丸器:使钢砂加速到一定速度打到辊面上,使轧辊具有一定的粗糙度 3.钢丸收集室:轧辊毛化时,钢砂掉到格栅上,落到抛射室底部的螺旋输送器处,钢砂积累在此. 4.螺旋输送机:将钢砂水平的送到斗式提升机处. 5.斗式提升机:以螺旋输送器汇集来的钢砂,经其将钢砂垂直送到顶部. 6.风洗式分离器:分离不同粒度的钢砂,灰尘混合物. 7.旋振筛:利用振动电机的振动来筛分不同粒度的钢砂. 8.钢砂储料仓:储存的钢砂,保证抛丸时钢砂足量. 9.除尘器:抛丸时,抛丸室里的钢砂在循环过程中发生的粉尘,经吸风罩和空气输送管道进入惯性沉降室,分离粉尘. 10.轧辊驱动小车:承载轧辊进出抛丸室,抛丸时使轧辊旋转. 轧辊的磨削方法及基准 轧辊别 正常磨削量 磨削方法 工作辊及中间辊 0.2mm（轧机工作辊）0.5mm（中间辊） 0.10mm(平整工作辊) 粗磨:砂轮转速800PM;电流40～60A;进刀量0.03,拖板移动速度1500;磨削道次20(平整辊为6次) 中磨: 砂轮转速600RPM;电流30～40A;进刀量0.01,拖板移动速度1200;磨削道次5(平整辊为4次) 精磨: 砂轮转速400RPM;电流30～40A;进刀量0.005,拖板移动速度500;磨削道次5(平整辊为4次) 超精磨: 砂轮转速300RPM;电流20～30A;进刀量0,拖板移动速度300;磨削道次3(平整辊为2次) 支承辊(B.U.R) 1.5mm（轧机）1.0mm(平整) 粗磨:砂轮转速850RPM;电流70～80A;进刀量0.03,拖板移动速度800;磨削道次60道次 中磨: 砂轮转速700RPM;电流60～70A;进刀量0.015,拖板移动速度600;磨削道次10道次 精磨: 砂轮转速650RPM;电流50～60A;进刀量0.005,拖板移动速度350;磨削道次6次 事故轧辊的处理方法 轧辊 肋印发生 裂纹发生 表面粘辊 工作辊及中间辊 一般为轧制中发生压偏,因钢板局部叠层造成轧辊表面出现白色肋印 首先用肉眼确认受损程度，，，，，. 对整个辊面实施磨削，. 移入磨床，，. 用肉眼确认掉肉或裂纹最严重部位，. 对裂纹最严重部位实施局部磨削,并使用磁粉探伤法进行确认. 局部探伤正常的轧辊进行全面磨削至直径一致 对探伤后正常的轧辊再进行正常磨削 支撑辊 在肋痕发生的状况下，，，. 对肋痕发生的支承辊实施全面磨削，1. 将事故发生部位用手动砂轮实施磨削，. 将支承辊表面粘附的铁皮用其它工具支除 实施全面磨削将肋痕消除后再正常磨削。对于少量的特别严重的肋痕(表面剥落)等缺陷,使用手动砂轮进行磨削,并用磁粉探伤法确认 抛丸机的操作方法 抛丸前需检查抛丸机各护板情况，机内钢砂储量，旋振筛是否错位，并选择钢砂种类，设定抛丸时间。 将轧辊放在鞍座上，辊颈部套上保护套，吊运轧辊到小车上，注意位置要适中，否则会影响辊面两边毛化效果。 选择自动工作模式，按下自动启动按钮，则除尘器旋振筛螺运输送机，斗式提升机将依次动作，此时小车也将自动将轧辊送入抛丸室内 抛丸时按粗糙度要求,调整抛头频率.滑台频率.轧辊旋转频率,当抛丸时间达到预先设定值时,设备将自动停止抛头电机.滑台驱动电机及轧辊旋转驱动电机,此时小车将自动从抛丸室内开出,完成抛丸 小车开出停稳后,按自动停止按,并将控制模式置中,去掉保护套,用压缩空气将辊径辊身上粘附的钢砂吹扫干净,保证辊面的清洁,吊走轧辊 轴承座的装配步骤 工作辊及中间辊装辊作业方法 轧辊 分解方法 组装方法 点检事项 工作辊及中间辊 将需拆卸的轧辊放置在辊架上. 对轴承座及轧辊辊头部进行清扫 取下调切铜螺母上的定位螺栓 使用