红土镍矿酸浸沉镍后液中镁资源化的研究进展付海阔王亚秦赵易.DOCVIP

红土镍矿酸浸沉镍后液中镁资源化 的研究进展 (付海阔，王亚秦，赵 易，周彩凤 （广西银亿科技矿冶有限公司，广西 玉林 537624） 摘要：红土镍矿的加压酸浸、常压酸浸、堆浸工艺分别适用于褐铁矿型、过渡层和腐泥土型红土镍矿，两 种或两种以上的湿法联合处理工艺对矿石适用范围更广。在红土镍矿酸浸过程中，Mg和Ni、Co等同时被不同 程度的浸出进入溶液，浸出液沉淀富集Ni、Co后产生大量的含镁废水。若不对其进行有价回收，不仅造成了 资源的浪费，还会污染环境。本文综述了红土镍矿酸浸沉镍后液中Mg资源化工艺的研究进展及工业化情况， 其中包括沉镍后液中Mn(II)的净化，并对今后的研究发展方向进行了展望，以期为红土镍矿湿法冶炼废水中Mg 的综合回收提供技术参考。 关键词；；；研究进展[1-3]。火法处理工艺具有流程短、镍铁同时回收、回收率高等优点，但该工艺能耗高、污染严重，且不能回收共生金属Co，多适用于处理Ni、Mg品位较高的腐泥土型红土镍矿；还原焙烧?氨浸火湿联合工艺，由于能耗高、流程长、金属回收率低（Ni75%~80%、Co40%~50%）、设备密封性要求高等缺点，限制了该工艺的进一步大规模应用，至今，世界上仅有澳大利亚的雅布鲁精炼厂和古巴的尼加罗冶炼厂采用此工艺；湿法处理的加压酸浸、常压酸浸、堆浸工艺分别适用于褐铁矿型红土镍矿、过渡层和腐泥土型红土镍矿。两种或两种以上的湿法联合处理工艺对矿石适用范围较广，目前已成为理论研究和工业应用的热点[4-5]。 在红土镍矿酸浸过程中，Mg、Ni、Co等同时被不同程度的浸出进入溶液，根据红土镍矿种类的不同，浸出液中Mg摩尔量约为Ni的4~12倍，浸出液沉淀富集Ni、Co后产生大量的含镁废水[6-7]。因含镁废水中Mg总量较大，无法直接或稀释后排放，若不对其进行有价回收，不仅造成了资源的浪费，还污染环境。 本文综述了红土镍矿酸浸沉镍后液中Mg资源化工艺的研究进展及工业化情况，其中包括沉镍后液中Mn(II)的净化，并对今后的研究发展方向进行了展望，以期为红土镍矿湿法冶炼废水中Mg的综合回收提供技术参考。 1 酸浸沉镍后液中Mn(II)的净化 红土镍矿酸浸沉镍液在沉镍过程中因终点pH值约为8.5~8.8，沉镍后液中约含有0.2 g/L的Mn(II)。在回收硫酸镁之前，必须脱除溶液中的Mn(II)，以期制得合格的镁产品。马力言等[8]采用中和水解法和碳酸钠沉淀法净化硫酸镁溶液在佳条件下硫酸镁溶液净化比较完全。然而，中和水解法和碳酸钠沉淀法Zhang W S[9]采用SO2/空气(O2)的混合气体为氧化剂，研究了pH、SO2/空气(O2)比例对氧化沉淀效果的影响。安峰等[10]采用次氯酸钠为氧化剂进行除Mn(II)，此方法将引入Cl-，不适用于硫酸体系。在实际的工业生产中常采用双氧水作为氧化剂，氧化后生成水和O2，不会对后续工序造成影响，且操作简单，成本低[11]。 2 红土镍矿酸浸沉镍后液中Mg的回收 红土镍矿酸浸沉镍后液中Mg的回收研究多是借鉴现有含镁溶液的成熟工艺，根据工艺特点、试剂材料可以分为碳化-热解（煅烧）工艺、氨水/液碱碱化沉淀（煅烧）工艺、石灰乳沉镁工艺、蒸发浓缩-结晶工艺、纳滤膜处理工艺、氯化/硝酸钙沉淀-碱化循环工艺、浆化轻烧镁粉硫酸酸溶工艺等。 2.1 碳化-热解（煅烧）工艺 红土镍矿酸浸沉镍后液的碳化-热解沉淀（煅烧）工艺类似于氯化镁（卤水、提溴海水）溶液生产轻质碳酸镁或轻质氧化镁的工艺，主要是向溶液中加入碳酸盐或碳酸氢盐碳化，并在适当的温度下进行水解生成碱式碳酸镁，进一步煅烧得到氧化镁。朱云等[12]以元江镍矿产出的硫酸镁废液为原料碳酸氢钠进行了制备轻质碳酸镁的试验研究在佳反应条件下Mg2+1.25mol/L、反应温度75o、反应时间180min收率达90.42%产品质量达到HG/T 2959-2000合格品标准。[13]以硫酸镁废液为原料煅烧制备氧化镁[8]对以硫酸镁废液为原料碳铵煅烧制备氧化镁氧化镁水洗除钙MgO纯度99.3%、CaO含量0.45%、水化率3.2%μm棒状的硅钢级氧化镁2.2 氨水/液碱碱化沉淀（煅烧）工艺 此工艺是向溶液中加入氨水/液碱碱化，生成氢氧化镁沉淀，进一步煅烧得到氧化镁。罗伟等[14]利用表面活性模板法，以氨水为沉淀剂、十二万基磺酸钠为表面活性剂，在较温和的条件下制备出氢氧化镁，产品纯度达到98.3%，平均粒径为27μm且力度尺寸均匀，外观整体呈球状形貌，球形内部为玻片形结构。刘金山等[15]用氨水为沉淀剂，对浓缩后的硫酸镁废液进行沉淀，过滤后滤饼洗涤得到氢氧化镁产品，滤液用氢氧化钙或氧化钙进行苛化生产的氨水回用。氨水做为沉淀剂碱性较弱，优点在于氢氧化镁粒度可以控制，易于过滤、洗涤，且杂质易于控