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小谈超高速切削 摘要：超高速切削技术，是以比常规高10倍左右对零件进行切削加工的一项先进制造技术。实践证明，当切削速度提高10 倍，进给速度提高20倍，远远超越传统的切削“禁区”后，切削机理发生了根本的变化。其结果是：单位功率的金属切除率提高了30%-40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，切削振动几乎消失；切削加工发生了本质性的飞跃。在常规切削加工中备受困惑的一系列问题亦得到了解决，真可谓是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术，它借助于自身独特的加工机理和技术特点，具有极高的加工效率、极高的加工质量。很低的加工成本以及拓宽的应用范围等一系列的优越性，使切削技术发生了彻底的改革性进步。高速切削技术是一种采用超硬材料刀具和能可靠地通过高速运动的高精度、高自动化、高柔性的制造设备以极大地提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代制造加工技术。它是提高切削效果、加工质量、加工精度和降低加工成本的重要手段。由于刀具材料的改进，允许的切削速度每隔10年几乎提高一倍。高速和超高速加工正是基于这一重要前提，对刀具材料既要求硬度高、耐磨性好、耐热性(红硬性)好，又要求韧性好、耐冲击。近30年来，刀具材料所取得的突破，使得这一难题得到了很好的解决：随着增强陶瓷刀具和涂层技术的应用，大大提高了刀具的硬度，并使刀具兼有高硬度的刃部和高韧性的基体。聚晶立方氮化硼刀片(PCBN)，硬度达3500～4500HV，已成为高速切削淬硬钢的首选刀具。同样用聚晶方法得到的聚晶金刚石(PCD)刀片，硬度可达6000～10 000HV，已应用于车刀、铣刀、钻头等，进入了高速切削有色金属领域，有时也应用于切削黑色金属。主轴的变速范围完全由变频调速交流主轴电机来实现，并使电机和机床主轴合二为一，构成所谓的电主轴。由于电主轴结构紧凑、重量轻、惯性小、响应特性好，并且避免振动与噪声，因而是高速主轴单元的理想结构。另外还要合理地选择润滑方式。主轴承润滑为高速主轴转速的提高起着重要作用。特别是滚动轴承，采用油空气润滑或喷油润滑是不可避免的课题。采用油空气润滑后，轴承的dn值将比脂润滑提高30%～50%。喷油润滑的轴承极限转速可达(2.3～2.5)×106r/min。超高速机床是精密的数控机床。在进行超高速切削时，为了保持刀具每齿进给量基本不变，随着主轴转速的提高，进给速度也必须大幅度提高。目前，高速加工中心和NC铣床工作台的进给量(进给速度)已达到20～30m/min，快速空程速度高达 40～60m/min，加速度达 25m/s2，因而对进给部件的动态特性提出了非常高的要求。主要措施有：大幅度减轻移动部件的重量。采用多线螺纹行星滚柱丝杠代替目前的滚珠丝杠。采用快速反应的伺服控制系统。在超高速切削时，单位时间内将产生大量的热切屑，必须把它迅速从工作台清除，以免妨碍高速切削的正常进行，避免产生机床、刀具和工件的热变形。解决这个问题的主要方法是：开发新型的高压喷射装置，把压力为7MPa、流量为60L/min左右的高压切削液射向机床的切削部位。以“瀑布”方式将大量切削液从机床顶部淋向机床工作台，把大量的热切屑立即冲离工作台，始终保持工作台面的清洁，并形成一个恒温的小环境，保证加工精度。用防护罩把切削区完全封闭起来，以防止切屑和切削液到处飞溅，污染工作环境。在高速旋转的刀具周围，用足够厚的优质钢板和防弹玻璃做安全罩和观察窗，以确保人身和设备的安全。/cutter/4161.shtml /tech/200811/40722.html