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铸造铝合金特点及成形方法探析摘要：铝的密度小，比强度高，可以在表面能够形成致密的氧化膜具有较好的抗腐蚀性，易于回收并且铝资源丰富，储量仅次于铁。铝合金发展迅速，在越来越多的领域代替传统的钢铁材料。铸造铝合金在汽车、机车、航天航空领域有着广泛的应用，具有无比广阔的前景。基于此，本文对铸造铝合金的特点与成形方法进行一番探讨。 关键词：铝合金 特点 成形方法 一、铸造铝合金的特点及应用 1、 Al-Si 系铸造合金 Al-Si 系铸造合金的 Si 含量一般为 5%—13%，属于亚共晶和共晶型合金。也有Si 含量超过 15%的过共晶铝合金。Al-Si 系具有良好的铸造性能，气密性好，流动性好，热裂倾向小。在 Al-Si 系合金中主要的强化相有 Al2Cu、Mg2Si 和 Al2CuMg，经过变质处理和热处理后，合金的力学性能会显著提高，加上较好的铸造性能，Al-Si系合金是铸造铝合金中品种最多，应用最广的。ZL102 合金为共晶型合金，具有好的铸造性能，流动性好，没有热裂倾向，气密性好。但由于生成的共晶硅为粗大的针状和片状，割裂了铝基体组织，力学性能和切削加工性能差，所以合金需要变质处理，改变硅的形态，使共晶硅变细。ZL114A 具有较好的铸造性能，具有较高的强度且具有较好的塑性，可焊性较好，在航天航空和军工领域有广泛的应用。 2、 Al-Cu 系铸造合金 Al-Cu 系铸造合金中 Cu 含量在 4.5%—11%范围内，Al2Cu 是最主要的强化相，在室温和高温下有较好的强度和热稳定性而且具有较好的切削加工性能。但是铸造性能比 Al-Si 系铸造合金差、气密性低、耐蚀性差，特别是热裂倾向较大，给铸件的生产带来较大的工艺难度。特别是当含量处于 4%—5%时热裂倾向最大，超过这个含量是的热裂倾向降低。通过添加中间合金细化晶粒，可以降低合金的热裂倾向。通过利用原位反应合成技术制备 Al-Ti-B 中间合金晶粒细化剂细化 ZL201 合金的铸造组织，可以基本消除晶界三元共晶组织，改善杂质分布，大大减少铸造缺陷，大幅度提高材料性能。通过控制合金的凝固条件，当平均凝固速度提高时，二次枝晶间距和枝晶大小都降低，也可以降低热裂倾向。ZL201 合金为固溶性合金，凝固温度区间较宽，热裂倾向较大，铸造性能较差。ZL201 合金的机械性能较高，热处理后强度可以达到 300～400MPa。可用作承受大的动载荷和静载荷的零件，也可用于 300℃以下温度工作的零件，用途很广。 二、铝合金铸造成形方法 1、铝合金的砂型铸造 在铝合金铸件的生产过程中，表面和尺寸精度要求不是很高或者批量很小的零件多采用砂型铸造，尤其是一些外形复杂，内部有弯曲管道的复杂异形铸件。铝合金砂型铸造多采用粘土砂型和有机粘结剂型砂，下面重点介绍这两种造型和造芯方法。 （1）、粘土砂型 粘土砂型根据合箱和浇注时的状态不同分为湿型、干型、表面烘干型三种。湿型是造好的砂型不经过烘干，直接浇入高温金属液；干砂型是在合箱和浇注前将整个砂型烘干；表面烘干型只在浇注前对型腔表面层采用适当的方法烘干一定深度（一般 5—10mm，大件 20mm 以上）。铝合金与镁合金铸件、小型铸铁件的生产常使用湿型。湿型生产周期缩短，生产率高，并节省投资和能耗，特别适合于机械化和自动化生产。干型由于烘干能够显著的降低发气量，大大减少了气孔、砂眼、夹砂等缺陷。但是生产周期长，需要烘干设备，增加燃料消耗，恶化劳动条件，难于实现机械化和自动化。干型主要用于质量要求高、结构复杂的中大型铸件的单间小批量生产。表面烘干型介于湿型和干型之间，常用于生产中大型铝合金铸件。 （2）、有机粘结剂砂砂型和砂芯 有机粘结剂型（芯）砂种类很多，现在通常使用的是合成树脂粘结砂。按粘结剂的硬化工艺和硬化温度分为模具内冷硬和模具内热硬，模具内冷硬包括吹气冷芯盒法和自硬冷芯盒，模具内热硬包括热芯盒法和热壳法。热壳法采用覆膜砂，覆膜砂具有良好的流动性和存放性，制作的砂芯强度高、尺寸精度高，能够获得较好的铸件表面质量。其不仅用于造型，更主要的是用于造芯。壳法工艺特别适合制造出大的中空壳芯。砂芯的存放性好，透气性好。但必须采用金属型，耗能较高，生产环境较差。热芯盒法和温芯盒法制芯，是用液态热固性树脂粘结剂和催化剂配制成的芯砂，填入加热到一定温度的芯盒内，其粘结剂在很短时间即可缩聚而硬化。热芯盒法硬化温度在 200-250℃之间，温芯盒法是指芯盒温度低于 175℃的造芯方法。温芯盒法，芯盒温度低，砂芯表面不会过烧，可使砂芯表面光洁和具有最高强度，防止热芯盒法常出现的局部过烧和硬化不足的现象，并且会降低能耗改善环境。自硬冷芯盒法是将砂子、液态催化剂混合均匀后，填充到芯盒或砂箱中，稍加紧实，在室温下硬化成型。自硬冷芯盒法