分子筛脱水装置工艺设计`.doc

1 概述 1.1 设计要求 原料气压力为0.2MPa，温度40℃，工艺流程要求主要回收原料气中的丙烷及丙烷以上的重组分，丙烷回收率要求大于90%。回收装置的产品为液化石油气、稳定轻烃，生产的液化石油气、稳定轻烃应符合相应的国家标准。其具体如下： 确定工艺流程的主要工艺参数； 对脱水系统中主要设备进行工艺计算，并确定主要设备的结构尺寸和型号。 确定流程中主要管线的规格（材质、壁厚、直径）。 编写设计书。 气体处理规模：0×104 m3/d 原料气压力：.5 MPa 原料气温度：℃ 脱水后含水量：≤天然气气质组成见表。 表-1 天然气组成表（干基） 组分 H2 He N2 CO2 C C2 mol% 0.097 0.052 0.55 0.026 94.595 3.305 组分 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6+ mol% 0.73 0.121 0.156 0.056 0.052 0.262 本装置所处理的湿净化气流量为100×104m3/d（20℃、101.325kPa标准状态下）。对于这样规模较大的分子筛脱水装置，可以采用2个吸附塔或3个吸附塔两种方案（分别简称两塔方案、三塔方案）。而相同工艺不同方案的操作情况与投资数据却完全不同，现将两塔方案、三塔方案的操作情况与投资情况进行比较，从而选择出最佳方案。 在两塔流程中，一塔进行脱水操作，另一塔进行吸附剂的再生和冷却，然后切换操作。在三塔或多塔流程中，切换的程序有所不同，通常三塔流程采用一塔吸附、一塔再生、一塔冷吹同时进行 表1- 三塔方案（常规）时间分配表 吸附器 0～8h 8～16h 16～24h 分子筛脱水塔A 吸附 加热 冷却 分子筛脱水塔B 冷却 吸附 加热 分子筛脱水塔C 加热 冷却 吸附 由表1-1可以看出，在三塔方案中，加热炉连续工作，并且冷吹再生时间长，期间的加热、冷却功率相对较小，三塔流程灵活性较高。 表1- 两塔方案（常规）时间分配表 吸附器 0～8h 8～16h 分子筛脱水塔A 吸附 加热/冷却 分子筛脱水塔B 加热/冷却 吸附 由表1-2可以看出，分子筛两塔脱水装置运行时，始终保持一塔处于吸附状态，另一塔处于再生状态。因此，加热炉操作不连续，点火、停炉频繁，不利于装置的长周期正常、平稳运行，且会造成一定的热损失。但两塔流程简单，其吸附时间增长，能耗大大降低。两塔流程较三塔流程减少1座吸附塔，大大节约了设备采购费用。由于设备数量的减少，操作维护费用也将大大降低。同时，由于减少了设备、工艺管线的数量，实际上也相应削减了管线、设备穿孔泄露的风险，提高了安全可靠性。且吸附、再生、冷却过程为密闭过程，对环境污染少。 两塔流程由装填有分子筛的两个塔组成,假设塔2在进行干燥,塔1在进行再生。在再生期间,所有被吸附的物质通过加热而被脱吸,为该塔的下一个吸附周期作准备。湿原料气一般经原料气过滤分离器,除去携带的液滴后自上而下地进入分子筛脱水塔(塔2),进行脱水吸附过程。脱除水后的干气一般经产品气粉尘过滤器除去分子筛粉尘后,作为本装置产品气输送出去。 且选用两塔流程仍有扩建空间。若以后天然气处理量逐步增大，可能导致分子筛床层内气体流速增大，部分分子筛被击碎，并被原料气携带进入粉尘过滤器，造成粉尘过滤器滤网堵塞，装置运行不平稳。则可对分子筛脱水工艺流程进行改造，在原两塔的基础上增加一台同规格的分子筛干燥塔，将“两塔流程”改为“三塔流程”，同时增加配套的自控系统，以完成扩建。 因此，本设计中采取分子筛两塔吸附脱水流程。SY/T 0076-2003《天然气脱水设计规范》/T 20570.2-95《》SY/T 0515-2007《油气分离器规范》分子筛脱水由吸附和再生两部分组成，吸附采用双塔流程，再生加热气和冷吹气采用干气，加热方式采用加热。其主要设备由分子筛吸附器、再生气加热炉、再生气冷却器、再生气分离器。选用4A分子筛脱水，其特性如下： 分子筛粒子类型：直径3.2mm球形 分子筛的有效湿容量：8kg（水）/100kg（分子筛） 分子筛堆积密度：kg/m3 分子筛比热：0.96kJ/（kg·） 瓷球比热：0.88kJ/（kg·） 操作周期为8小时，再生加热时间为4.小时，再生冷却时间为3.小时，操作切换时间为0.小时。加热炉进口温度为，加热炉出口温度为275。 计算的基础数据如下： 原料气压力：.5MPa 原料气温度： 床层温度： 天然气气体流量： 饱和含水量：kg/h 天然气相对湿度：100% 天然气在.5MPa、下的密度：kg/m3 天然气在.5MPa、时粘度： 再生加热气进吸附的压力：Pa 再生加热气进吸附的温度：260 再生加热气出吸附的温度：200 再生气在260、Pa下的密度：kg/m3 再生气在260、Pa的热焓：3826