第二章光滑圆柱体结合的公差及配合.ppt

§1 公差与配合的基本术语及定义 一、孔和轴 孔：主要指圆柱形的内表面，也包括其它内表面中由单一尺寸确定的部分。从装配关系看：指包容面（在它之内没有材料）。 轴：主要指圆柱形的外表面，也包括其它外表面中由单一尺寸确定的部分。从装配关系看：指被包容面（在它之外没有材料）。 二、尺寸（size） 尺寸： 用特定的单位表示长度值的数字，在机械制造业中常用㎜为特定单位。 基本尺寸Basic size： （D、d）是设计给定的尺寸。 按标准直径或标准长度园整后给定的尺寸 。 相互配合的孔、轴的基本尺寸相同。一般应圆整到整数位，工艺上有特殊要求的除外 （如：氧化前的尺寸，镀铬以前的尺寸） 二、尺寸 实际尺寸Actual size： 通过测量获得的尺寸。用Da、da表示 由于形状误差的影响，零件同一表面不同部位的实际尺寸是不等的。 实测时，表示垂直于轴线的正截面上，任意两点之间的距离。 实际尺寸不是真值，也不是唯一值。 极限尺寸Limits of size： 允许尺寸变化的两个极限值。 极限尺寸Limits of size：允许尺寸变化的两个极限值。 D max：两个极限尺寸中较大的一个。 Dmin：两个极限尺寸中较小的一个。 二、尺寸 最大实体状态（maximum material condition）MMC: ： 指孔和轴在尺寸公差范围内，具有材料量最多的状态。。 最小实体状态（least material condition）LMC: ： 指孔和轴在尺寸公差范围内，具有材料量最少的状态。 最大实体尺寸（MMS）：处于MMC状态下的尺寸。Dmin(dmax) 最小实体尺寸（LMS）：处于MMC状态下的尺寸。Dmax (dmin) 二、尺寸 作用尺寸 ： 孔的作用尺寸：在配合面的全长上，与实际孔内接的最大理想轴的尺寸。Dm=Da-t形 轴的作用尺寸：在配合面的全长上，与实际轴外接的最小理想孔的尺寸。 泰勒原则（极限尺寸判断原则） : 孔和轴的作用尺寸不允许超过MMS 在任何位置上的实际尺寸，不允许超过LMS 公差与配合示意图 三、偏差与公差 尺寸偏差deviation:(偏差) ： 某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差。 实际偏差：实际尺寸－基本尺寸 极限偏差（upper deviation lower deviation）： ES＝Dmax-D EI=Dmin-D es=dmax-d ei=dmin-d 可以为正，负，或为零 尺寸公差tolerance（公差）：允许尺寸的变动量。 : 三、偏差与公差 零线：是在公差与配合图解中（公差带图），确定偏差的一条基准直线。 表示基本尺寸 公差带：在公差带图中，由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域。 : 包括：“公差带大小”和“公差带位置”两个参数。 基本偏差：用来确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差。 指靠近零线的那个偏差。 对所有位于零线以上的公差带来说．基本偏差为下偏差（孔为EI；轴为ei） 对所有位于零线以下的公差带来悦，基本偏差是上偏差（孔为 ES ；轴为es） 标准公差：国标规定的，用以确定公差带大小的任一公差。 公差与极限偏差的比较 从数值上看：极限偏差是代数值，正、负或零值是有意义的；而公差是允许尺寸的变动范围，是没有正负号的绝对值，也不能为零（零值意味着加工误差不存在，是不可能的）。实际计算时由于最大极限尺寸大于最小极限尺寸，故可省略绝对值符号。 从作用上看：极限偏差用于控制实际偏差，是判断完工零件是否合格的根据，而公差则控制一批零件实际尺寸的差异程度。 从工艺上看：对某一具体零件，公差大小反映加工的难易程度，即加工精度的高低，它是制定加工工艺的主要依据，而极限偏差则是调整机床决定切削工具与工件相对位置的依据。 两者联系：公差是上、下偏差之代数差的绝对值，所以确定了两极限偏差也就确定了公差。 尺寸公差带图（举例） 画出基本尺寸为? 50，最大极限尺寸为? 50 .025 、最小极限尺寸为? 50 mm的孔与最大极限尺寸为? 49.975 、最小极限尺寸为? 49.959mm的轴的公差带图。 四、加工误差与公差的关系 工件在加工过程中，由于工艺系统误差的影响，使加工后的零件的几何参数与与理想值不相符合，其差别称为加工误差。其中包括： 尺寸误差：实际尺寸与理想尺寸之差。 几何形状误差：宏观几何形状误差（形状误差，由工艺系统误差所造成）、微观几何形状误差（表面粗糙度，刀具在工件上留下的波峰和波长）、表面波度误差（加工过程中振动引起的）。 位置误差：各要素之间实际相对位置与理想位置的差值。 加工误差是不可避免的，其误差值在一定范围内变化是允许的，加工后的零件的误差只要不超过零件的公差，零件