压铸AZ91D镁合金在硫酸盐溶液中的腐蚀性能o.doc

压铸AZ91D镁合金在硫酸盐溶液中的腐蚀性能 【摘要】：通过电镜、红外和偏振测量来研究压铸AZ91D镁合金在 硫酸盐溶液中的腐蚀性能。当浸泡时间少于48小时的时候，没有点蚀发生，只有均匀腐蚀是比较明显的。根据极化曲线，压铸AZ91D镁合金在3种溶液中腐蚀速率的顺序是：NaClMgSO4 Na2SO4。在硫酸盐溶液中，主要的腐蚀产物是Mg(OH)2和MgAl 2(SO4)4.22H2 O，产物薄层结构是紧密的。MgAl 2(SO4)4.22H2 O沉淀需要很短的浸泡时间。 1【引言】 镁合金已得到广泛由于其优异的物理性能，包括重量轻，高强度/重量比，高导热性和良好的电磁屏蔽特性CO2的排放。根据Cole的描述，98%的镁合金都是压铸成的，并且大部分用于汽车部件。与标准氢化电位相比。-2.37伏的低电位对于镁基合金的耐腐蚀普遍是不足的，这也就限制了镁和镁合金的应用范围。因此，研究镁合金在活跃介质中的腐蚀性能（尤其是包含侵蚀性离子的介质中）是理解腐蚀机理的关键，也是提高其在不同服役条件下的耐腐蚀性能的关键。 众所周知，氯离子和硫酸根离子都是侵蚀性离子，但它们的腐蚀机理是完全不同的。腐蚀机制决定了镁合金在氯离子中的腐蚀性更活跃，这好像已经达成了一致。然而，镁合金在硫酸根离子的腐蚀过程仍然不是很清楚。在1997年，song和他的团队研究了镁合金在氯化物溶液和硫酸盐溶液中的极化性能。它们发现在镁的表面形成了部分保护性薄膜，并且在镁溶解在氯化物溶液和硫酸盐溶液的过程中起到了重要作用。氯离子的出现增加了无膜的表面，加速了镁原子变成镁离子的电化学反应过程。镁在含氯离子溶液中的腐蚀机制与电化学的观点非常接近，主要集中在氯离子对腐蚀过程的影响以及阳极溶解机制。到目前为止，在硫酸盐溶液中腐蚀产物和机制没有得到。 NaCl溶液中的腐蚀情况。当浸泡时间小于181h，，主腐蚀产氢氧化物和硫酸盐NaCl溶液中和0.1mol的Na2SO4溶液中，表面薄膜迅速生长。这表明Mg在这两种溶液中发生了钝化。压铸AZ91D镁合金的显微结构实际是由两相构成的：初晶α-Mg和共晶α-Mg+β-Mg17Al12。与镁锭相比，压铸AZ91D镁合金显微组织更加细小，更加均匀并且含有在压铸过程中产生的残余组织应力。尽管对纯镁及镁合金锭在含SO42-溶液中的腐蚀已经有许多研究，但其中几乎没有关于压铸镁合金的研究。由于合金中相的形态、尺寸、分布的差异，制造工艺对镁合金组件的耐蚀性能有重大影响。随着压铸镁合金组件在室外环境中的广泛应用，大气对其耐蚀性能的影响不容忽视，尤其是在被SO2和酸雨严重污染的地区。因此，对压铸AZ91D合金在硫酸盐中的腐蚀行为的研究变得很必要和迫切。 在本论文中，为了对压铸合金在含SO42-溶液中的腐蚀过程和机制有进一步的了解，对压铸AZ91D合金在NaCl, Na2SO4和MgSO4溶液中的腐蚀行为进行了SEM、 EDS、 XRD 和FTIR分析。在整体镁合金腐蚀理论方面对结论进行了讨论。 2.【实验】 2.1材料 本实验的试样是从由冷室压铸机制造的AZ91D合金的实际组件上切下的。在压铸过程中，模具温度控制在280~300℃，熔融金属温度控制在630±20℃，产品的一个循环时间为38~45s，铸造压力是40MPa，该元件的厚度是1mm，试样的化学组分如表1所示。 2.2浸泡实验 浸泡实验的试样尺寸是15×10×1mm。在本实验之前，试样需要在2000目的SiC砂纸上打磨，并用丙酮和去离子水清洗。在实验之前对每个试样称重（W0）和表面测量。腐蚀介质是在空气中20℃的0.6 mol/L的NaCl, Na2SO4 和 MgSO4溶液。试样被浸泡在三种溶液中分别达0.5 h, 2 h, 6 h, 24 h 和 48 h。每次浸泡实验后，试样用去离子水清洗并烘干。试样随后放在沸腾铬酸(20%CrO3 + 1% AgNO3)中5分钟，以去除腐蚀产物。随后，迅速用去离子水清洗并再次烘干，再最后称重（W1）。W0与W1之间的差值（△W）即为腐蚀损失量。 2.3 分析和表征方法 浸泡试样的表面形态用JSM-6700F扫描电镜观察，腐蚀产物用能谱仪（SEM），X射线衍射仪(XRD)和傅氏转换红外线光谱分析仪TR240表面粗糙度测试仪测得的。表面粗糙度测试的目的是测量表面腐蚀坑的深度。 2.4 极化测量 电位极化曲线测试是在室温下腐蚀溶液中用PGSTAT30电位仪上进行的。本实验使用了一个三相电极，其中试样作为工作电极，饱和甘汞电极作为参比电极，石铂电极作为反电极。工作电极被嵌入在环氧树脂以提供绝缘保护，只留下1cm2的面积与电解质接触。扫描的速率是1mv/s. 3．【结果】 3.1 压铸合金组件的微观组织 图1显示了铸态的压铸AZ91D合金的微观组织。其微观组织很细，