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铸造车间现场管理规划建议方案铸造车间现场管理概述现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具、工装夹具）、料（原材料、辅料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。主要内容：工艺管理1. 严格贯彻执行工艺规程。2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有上步接收手续方可投产，否则不得投入生产。5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。8. 在用工装应保持完好。9. 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。设备管理1. 车间设备指定专人管理。2. 严格执行《兰州同心电池有限公司设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。3. 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。4. 设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。5. 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。6. 严格设备事故报告制度 , 一般事故3天内 , 重大事故24小时内报设备主管或主管领导。铸造生产工艺流程制造工艺造型和熔炼可能会同时进行，属于并行加工过程熔炼过程包括投料、脱硫、调整材质等过程，熔炼一般按炉号批次管理，一炉一般会对应一个或多个产品浇铸之后的工艺严格按工艺顺序加工铸造车间现场管理的需求分析：造型过程中的模具管理，在后续业务中能追溯到使用的模具造型后的干燥时间管理，能追溯到干燥时间熔炼过程中的炉号批次管理，在浇铸后的产品能追溯到具体的熔炼炉号及熔炼批次熔炼过程中脱硫、调整材质等的过程管理，可追溯到熔炼过程中脱硫、调整材质等的时间、人员、微量材质的用量等信息浇铸后的清理、落冒口等工序的人员、设备信息生产过程管理规划造型、浇铸、清理合并成一个工段，按产品生产计划下达生产任务，每件产品发一张ID卡，跟踪造型、浇铸、清理全过程，每道工序刷卡报工熔炼单独一个工段，按炉下达生产任务，每炉每批次发一张卡，跟踪熔炼过程，将脱硫、材质调整等设置为熔炼过程的小工序，在对应处理环节刷卡报工将模具作为生产资源管理，在造型工序报工时记录使用的模具浇铸在报工时刷熔炼的ID卡记录熔炼的炉号批次，以便跟踪成品的熔炼炉号批次每道工序完工报工都记录人员、完工时间，对关键工序还可记录开工时间、使用的生产设备关键价值RFID应用解决传统制造信息系统和过程控制系统之间的缺少信息连接的问题。从生产管理角度，可以来的价值如下：随时随地掌控生产现场状况工艺参数监测、实录、受控；进行制程品质管理，问题能追溯分析；物料损耗计算、配给跟踪、库存管理；生产排程管理，合理安排工单；客户订单跟踪管理，确保能如期出货；生产异常的及时报警提示；设备维护管理，能自动提示保养；进行生产指标分析，提升设备的效率；自动数据采集，能实时、准确、客观；报表自动及时生成，无纸化；员工生产跟踪，考核依据客观；成本快速核算，订单报价的决策；细化成本管理，还有预算执行分析等关键应用生产任务管理按生产计划进行分解，下达生产任务通知单。关联相应的生产订单、销售订单；指定产品用料明细、生产人员、生产设备、生产班组等；指定产品生产的工艺路线；指定产品生产的数量；生产工序与工段进行绑定，一个工段进行一个或多个工序。产品派工管理产品派发RFID卡，产品与卡绑定，卡随物走，实现产品追溯过程。每一张卡都有对应的RFID标签，可通过二维码扫描领料出库。生产报工管理生产报工可在工位机上完成。生产报工分两种：单独报工、混合报工.单独报工，一台工位机对应一台设备；混合报工，一台工位机对应多台设备；开工操作流程：单独完工操作流程：混合完工操作流程：说明：流